Die Zufriedenheit der Kunden hängt von der pünktlichen und konstanten Lieferung von Qualitätsprodukten ab. Und wenn möglich, müssen die meisten Hersteller so schnell wie möglich mit der Produktion beginnen, um die Erwartungen der Kunden zu erfüllen und zu übertreffen.
Mitarbeiter und Maschinen können jedoch nicht ununterbrochen arbeiten. Stattdessen müssen die Maschinen gewartet werden, die Arbeitsplätze müssen regelmäßig gereinigt werden, und die Mitarbeiter brauchen Ruhe. Hier kommt die Umrüstung Zeit ins Spiel.
Was ist Umrüstung Zeit?
Umrüstung Zeit bezieht sich auf den Zeitraum zwischen dem Zeitpunkt, an dem das letzte Produkt in einem bestimmten Produktionslauf vom Band läuft, und dem Beginn des nächsten Laufs. Es ist wichtig zu wissen, dass Umrüstung die Zeit zwischen dem letzten und dem ersten Produkt umfasst , das die vom Kunden geforderten Qualitätsanforderungen erfüllt.
In vielen Fällen nutzen Fertigungsbetriebe die Umrüstung , um Teile auszutauschen, Maschinen zu reinigen und sie für den nächsten Produktionslauf vorzubereiten.
Vor diesem Hintergrund ist es für Hersteller sinnvoll, den Zeitraum Umrüstung so weit wie möglich zu verkürzen, um die Produktionseffizienz in ihrem Betrieb zu maximieren.
In vielen Szenarien werden die Begriffe Umrüstung und Einrichtungszeit synonym verwendet. Sie unterscheiden sich jedoch. Die Einrichtungszeit ist nur eine Komponente des relativ umfassenden Umrüstung Prozesses. Mit anderen Worten, die Einrichtungszeit gehört zum Umrüstung Set, das in erster Linie das Aufräumen und die Inbetriebnahme umfasst.
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So messen Sie die Umrüstung Zeit
Um die Umrüstung Zeit effektiv zu messen, muss ein Supervisor die Produktionsprozesse beobachten und die Zeit zwischen der letzten Aktion eines bestimmten Produktionslaufs und dem Beginn des Produktionsprozesses des nachfolgenden Laufs verfolgen.
In einigen Fällen zeichnen die Hersteller ihre Produktionsläufe auf, so dass die zuständigen Vorgesetzten und Manager die Umrüstung Zeit verfolgen können, wenn sie nicht in Echtzeit anwesend sind.
Vorteile der Zeitersparnis Umrüstung
Die Verkürzung der Umrüstung Zeit in einem Produktionsstätte ermöglicht es Unternehmen, ihre Produktivität zu maximieren und die Anzahl der an einem Tag produzierten Einheiten zu erhöhen.
Umrüstung Zeit kann als 'Warten' eingestuft werden, eine der 8 Arten von Verschwendung in lean manufacturing, die reduziert werden sollte, um den Produktionswert zu steigern.
Wie Sie die Zeit auf Umrüstung effektiv reduzieren können
Wie bereits erwähnt, ermöglicht eine kürzere Umrüstung Zeit den Herstellern, die Betriebszeit und die Produktivität der Mitarbeiter an einem bestimmten Tag zu maximieren. Außerdem wird die durch Ausfallzeiten verursachte Verschwendung reduziert, was die Produktionskosten erheblich senkt.
Um von diesen Vorteilen zu profitieren, sollten Hersteller im modernen Zeitalter die folgenden Schritte in Betracht ziehen:
1. Bewerten Sie Ihren aktuellen Umrüstung Prozess
Bevor Sie Maßnahmen zur Verkürzung des Umrüstung Prozesses ergreifen, sollten Sie Ihr bestehendes Protokoll analysieren. Dies kann Ihnen helfen, Bereiche innerhalb des aktuellen Prozesses zu identifizieren, die optimiert werden müssen, um die Zeit zwischen erfolgreichen Produktionsläufen zu minimieren.
Die Analyse des aktuellen Prozesses beinhaltet in der Regel die Identifizierung der Maschinen, die für den nächsten Produktionszyklus vorbereitet werden müssen. Darüber hinaus werden in diesem Schritt auch die verschiedenen Teilprozesse dokumentiert, die das Personal durchführt, um sicherzustellen, dass die Maschinen und Produktionslinien für den nächsten Durchlauf bereit sind.
Mit einer Basisdarstellung des aktuellen Prozesses können die Hersteller dann zur Implementierung der SMED-Methode übergehen.
2. Implementieren Sie die Single-Minute Exchange of Dies (SMED) Methode
Wie der Name schon sagt, bezieht sich der einminütige Austausch von Stanzformen auf die Verkürzung der Zeit von Umrüstung auf einstellige Zeiträume. Mit anderen Worten: Die ideale Dauer zwischen zwei erfolgreichen Produktionsläufen sollte im Idealfall weniger als zehn Minuten betragen.
SMED setzt voraus, dass ein Hersteller die verschiedenen Aufgaben, aus denen sich der jeweilige Produktionsprozess zusammensetzt, genauestens kennt. Außerdem profitieren die Hersteller von der Möglichkeit, alle relevanten Maschinen in Echtzeit zu überwachen. Denn detaillierte Kenntnisse ermöglichen es Ihnen, die Bereiche zu identifizieren, die optimiert werden müssen.
So sieht SMED aus:
Unterteilen Sie den Umrüstung Prozess in verschiedene diskrete Schritte, um die Protokolle besser zu verstehen und zu visualisieren.
Das Protokoll umfasst interne und externe Teile. Die externen Teile sind Aufgaben, die ausgeführt werden können, während die Maschine in Betrieb ist, während die internen Teile Aufgaben sind, die nur ausgeführt werden können, wenn die Maschine ausgeschaltet ist.
Sie sollten dann interne Prozesselemente identifizieren, die optimiert und in externe Prozesse umgewandelt werden können. Mit anderen Worten: Analysieren Sie interne Teilaufgaben und prüfen Sie, ob sie ausgeführt werden können, während die Maschinen laufen. Diese Analyse lässt sich mit digitalen Werkzeugen und Echtzeit-Eingaben von den Maschinen in der Werkstatt oft besser durchführen.
Die verbleibenden internen Prozesse können dann mit vernetzten digitalen Lösungen rationalisiert werden, um sicherzustellen, dass die Ausführung so wenig Zeit wie möglich in Anspruch nimmt.
3. Erstellen Sie Standardprotokolle Umrüstung
In vielen Fällen erhalten die Mitarbeiter keine standardisierten Anweisungen für die Umsetzung des Umrüstung Protokolls. Daher können die Umrüstung Zeiten sehr unterschiedlich sein, weil die Mitarbeiter einen neuen Produktionslauf auf unterschiedliche Weise aufräumen, einrichten und starten können.
Daher ist es für Manager und Vorgesetzte ratsam, Standardarbeitsanweisungen (SOPs) zu erstellen, um den Umrüstung Prozess zu steuern.
Die SOPs sollten standardisierte Anweisungen zur Durchführung des Prozesses enthalten. Sie sollten auch die Standardeinstellungen umreißen und hervorheben, auf die die entsprechenden Geräte abgestimmt oder kalibriert werden sollten. Das Gleiche gilt für die idealen Echtzeit-Metriken, die von den Maschinen stammen.
Damit wissen die Mitarbeiter, was sie erwartet, wenn es Zeit für eine Umrüstung ist.
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