Wie Sie die Umrüstung Zeit in der Fertigung reduzieren

Die Zufriedenheit der Kunden hängt von der pünktlichen und konstanten Lieferung von Qualitätsprodukten ab. Und wenn möglich, müssen die meisten Hersteller so schnell wie möglich mit der Produktion beginnen, um die Erwartungen der Kunden zu erfüllen und zu übertreffen.

Mitarbeiter und Maschinen können jedoch nicht ununterbrochen arbeiten. Stattdessen müssen die Maschinen gewartet werden, die Arbeitsplätze müssen regelmäßig gereinigt werden, und die Mitarbeiter brauchen Ruhe. Hier kommt die Umrüstung Zeit ins Spiel.

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Umrüstung Zeit bezieht sich auf den Zeitraum zwischen dem Zeitpunkt, an dem das letzte Produkt in einem bestimmten Produktionslauf vom Band läuft, und dem Beginn des nächsten Laufs. Es ist wichtig zu wissen, dass Umrüstung die Zeit zwischen dem letzten und dem ersten Produkt umfasst , das die vom Kunden geforderten Qualitätsanforderungen erfüllt.

In vielen Fällen nutzen Fertigungsbetriebe die Umrüstung , um Teile auszutauschen, Maschinen zu reinigen und sie für den nächsten Produktionslauf vorzubereiten.

Vor diesem Hintergrund ist es für Hersteller sinnvoll, den Zeitraum Umrüstung so weit wie möglich zu verkürzen, um die Produktionseffizienz in ihrem Betrieb zu maximieren.

In vielen Szenarien werden die Begriffe Umrüstung und Einrichtungszeit synonym verwendet. Sie unterscheiden sich jedoch. Die Einrichtungszeit ist nur eine Komponente des relativ umfassenden Umrüstung Prozesses. Mit anderen Worten, die Einrichtungszeit gehört zum Umrüstung Set, das in erster Linie das Aufräumen und die Inbetriebnahme umfasst.

Um die Umrüstung Zeit effektiv zu messen, muss ein Supervisor die Produktionsprozesse beobachten und die Zeit zwischen der letzten Aktion eines bestimmten Produktionslaufs und dem Beginn des Produktionsprozesses des nachfolgenden Laufs verfolgen.

In einigen Fällen zeichnen die Hersteller ihre Produktionsläufe auf, so dass die zuständigen Vorgesetzten und Manager die Umrüstung Zeit verfolgen können, wenn sie nicht in Echtzeit anwesend sind.

Die Verkürzung der Umrüstung Zeit in einem Produktionsstätte ermöglicht es Unternehmen, ihre Produktivität zu maximieren und die Anzahl der an einem Tag produzierten Einheiten zu erhöhen.

Umrüstung Zeit kann als 'Warten' eingestuft werden, eine der 8 Arten von Verschwendung in lean manufacturing, die reduziert werden sollte, um den Produktionswert zu steigern.

Jede Minute, die Sie mit einer Umrüstung verbringen, ist eine Minute, in der Sie nicht produzieren. Und doch entstehen die meisten Verzögerungen durch kleine, behebbare Probleme, die sich anhäufen. Hier verschwindet die Zeit normalerweise:

1. Fehlende Standardisierung
Wenn jeder Mitarbeiter oder jede Schicht etwas anders vorgeht, werden Umstellungen unvorhersehbar. Ohne eine klare, gemeinsame Methode verschwenden die Teams Zeit damit, herauszufinden, wie eine korrekte Umrüstung aussieht. Und wenn sich jedes Umrüsten wie ein einmaliger Vorgang anfühlt, verlieren Sie jede echte Grundlage für Verbesserungen.

Digitale Arbeitsanweisungen und gemeinsame SOPs machen einen großen Unterschied. Bei der Standardisierung geht es nicht darum, starr zu sein, sondern darum, allen eine zuverlässige Möglichkeit zu geben, das zu wiederholen, was funktioniert.

2. Manuelle Einstellungen und Feinabstimmung
Viele Einstellungen hängen immer noch von handschriftlichen Notizen oder dem Gedächtnis ab, um die Maschineneinstellungen zu wählen. Das wird in der Regel zu einer Versuch-und-Irrtum-Arbeit, die viel Zeit kostet und zu Fehlern einlädt. Selbst wenn jemand die richtigen Einstellungen gefunden hat, werden sie selten aufgezeichnet oder weitergegeben.

Die nächste Person fängt wieder von vorne an, optimiert und passt alles noch einmal an.

3. Ungeschulte oder seltene Bediener
Wenn jemand seit Monaten keine Umrüstung durchgeführt hat oder nie richtig geschult wurde, wird er mehr Zeit mit der Suche nach Schritten, Werkzeugen oder Anleitungen verbringen. In manchen Fabriken bekommt derjenige, der gerade verfügbar ist, die Aufgabe übertragen, unabhängig von seiner Erfahrung.

Wenn Wissen nur in den Köpfen der Menschen lebt, verschwindet die Konsistenz in dem Moment, in dem sie nicht mehr da sind.

4. Die Ausrüstung ist nicht bereit oder vorbereitet
Die Umstellung beginnt eigentlich schon lange vor dem Stillstand der Maschine. Wenn die Werkzeuge nicht kalibriert sind, die Reinigung nicht abgeschlossen ist oder noch Materialreste vom letzten Durchlauf vorhanden sind, kommt die Produktion ins Stocken, bevor sie überhaupt begonnen hat.

Hier verschwimmt die Grenze zwischen interner und externer Einrichtung, und die Vorbereitung sollte bei laufendem Betrieb erfolgen.

5. Fehlende oder verlegte Werkzeuge und Materialien
Nur wenige Dinge verlangsamen eine Umrüstung schneller als die Suche nach einem fehlenden Schraubenschlüssel oder der richtigen Materialpartie. Es ist ein kleines Problem, das sich schnell verschlimmert. Wenn Werkzeuge und Teile nicht im Voraus bereitgestellt werden, vergehen unbemerkt Minuten, die am Ende der Woche zu Stunden werden.

Einfache Gewohnheiten wie die Verwendung von Werkzeugschattenbrettern, digitalem Kanban oder automatisierten Warnungen können dies verhindern, aber viele Betriebe verlassen sich immer noch auf ihr Gedächtnis und Haftnotizen.

Die meisten Teams wissen, dass ihre Umstellungen länger dauern als sie sollten. Viele verwenden immer noch eine Stoppuhr, einen Stift und eine Checkliste auf Papier. Bei der Umstellung auf digitale Tools geht es nicht darum, der Technologie hinterherzulaufen. Es geht darum, dass die Vorbereitungen jedes Mal gleich ablaufen und dass Sie sehen können, was die Dinge verlangsamt.

Bei Papiersystemen hängen die meisten Umstellungen davon ab, woran sich die Leute erinnern oder wie sie am liebsten arbeiten. Wenn jemand einen Schritt auslässt oder vergisst, etwas aufzuschreiben, ist diese Information verloren. Es ist schwer zu sagen, wo die Zeit geblieben ist oder welcher Teil der Einrichtung überarbeitet werden muss.

Digitale Tools lösen dieses Problem, indem sie jeden Schritt aufzeichnen, während er geschieht. Die Mitarbeiter folgen demselben Prozess, und die Daten bauen sich im Hintergrund selbst auf. Die Teams können Muster erkennen, kleine Anpassungen vornehmen und die Ergebnisse überprüfen, ohne auf die nächste Besprechung zu warten.

Es ist eine einfache Umstellung: weniger raten, mehr lernen aus dem, was tatsächlich auf dem Parkett passiert.

Wie bereits erwähnt, ermöglicht eine kürzere Umrüstung Zeit den Herstellern, die Betriebszeit und die Produktivität der Mitarbeiter an einem bestimmten Tag zu maximieren. Außerdem wird die durch Ausfallzeiten verursachte Verschwendung reduziert, was die Produktionskosten erheblich senkt.

Um von diesen Vorteilen zu profitieren, sollten Hersteller im modernen Zeitalter die folgenden Schritte in Betracht ziehen:

1. Bewerten Sie Ihren aktuellen Umrüstung Prozess

Bevor Sie Maßnahmen zur Verkürzung des Umrüstung Prozesses ergreifen, sollten Sie Ihr bestehendes Protokoll analysieren. Dies kann Ihnen helfen, Bereiche innerhalb des aktuellen Prozesses zu identifizieren, die optimiert werden müssen, um die Zeit zwischen erfolgreichen Produktionsläufen zu minimieren.

Die Analyse des aktuellen Prozesses beinhaltet in der Regel die Identifizierung der Maschinen, die für den nächsten Produktionszyklus vorbereitet werden müssen. Darüber hinaus werden in diesem Schritt auch die verschiedenen Teilprozesse dokumentiert, die das Personal durchführt, um sicherzustellen, dass die Maschinen und Produktionslinien für den nächsten Durchlauf bereit sind.

Mit einer Basisdarstellung des aktuellen Prozesses können die Hersteller dann zur Implementierung der SMED-Methode übergehen.

2. Implementieren Sie die Single-Minute Exchange of Dies (SMED) Methode

Wie der Name schon sagt, bezieht sich der einminütige Austausch von Stanzformen auf die Verkürzung der Zeit von Umrüstung auf einstellige Zeiträume. Mit anderen Worten: Die ideale Dauer zwischen zwei erfolgreichen Produktionsläufen sollte im Idealfall weniger als zehn Minuten betragen.

SMED setzt voraus, dass ein Hersteller die verschiedenen Aufgaben, aus denen sich der jeweilige Produktionsprozess zusammensetzt, genauestens kennt. Außerdem profitieren die Hersteller von der Möglichkeit, alle relevanten Maschinen in Echtzeit zu überwachen. Denn detaillierte Kenntnisse ermöglichen es Ihnen, die Bereiche zu identifizieren, die optimiert werden müssen.

So sieht SMED aus:

• Unterteilen Sie den Umrüstung Prozess in verschiedene diskrete Schritte, um die Protokolle besser zu verstehen und zu visualisieren.

• Das Protokoll umfasst interne und externe Teile. Die externen Teile sind Aufgaben, die ausgeführt werden können, während die Maschine in Betrieb ist, während die internen Teile Aufgaben sind, die nur ausgeführt werden können, wenn die Maschine ausgeschaltet ist.

• Sie sollten dann interne Prozesselemente identifizieren, die optimiert und in externe Prozesse umgewandelt werden können. Mit anderen Worten: Analysieren Sie interne Teilaufgaben und prüfen Sie, ob sie ausgeführt werden können, während die Maschinen laufen. Diese Analyse lässt sich mit digitalen Tools und Echtzeit-Eingaben von den Maschinen in der Werkstatt oft besser durchführen.

• Die verbleibenden internen Prozesse können dann mit vernetzten digitalen Lösungen rationalisiert werden, um sicherzustellen, dass die Ausführung so wenig Zeit wie möglich in Anspruch nimmt.

3. Erstellen Sie Standardprotokolle Umrüstung

In vielen Fällen erhalten die Mitarbeiter keine standardisierten Anweisungen für die Umsetzung des Umrüstung Protokolls. Daher können die Umrüstung Zeiten sehr unterschiedlich sein, weil die Mitarbeiter einen neuen Produktionslauf auf unterschiedliche Weise aufräumen, einrichten und starten können.

Daher ist es für Manager und Vorgesetzte ratsam, Standardarbeitsanweisungen (SOPs) zu erstellen, um den Umrüstung Prozess zu steuern.

Die SOPs sollten standardisierte Anweisungen zur Durchführung des Prozesses enthalten. Sie sollten auch die Standardeinstellungen umreißen und hervorheben, auf die die entsprechenden Geräte abgestimmt oder kalibriert werden sollten. Das Gleiche gilt für die idealen Echtzeit-Metriken, die von den Maschinen stammen.

Damit wissen die Mitarbeiter, was sie erwartet, wenn es Zeit für eine Umrüstung ist.

Umstellungen verlangsamen die Produktion mehr, als den meisten Teams bewusst ist, aber sie sind auch einer der einfachsten Bereiche, um echte Verbesserungen zu erzielen. Wenn Sie auf SMED-Prinzipien aufbauen und digitale Tools wie Tulip verwenden, können Sie Standardmethoden festlegen, die Bediener durch jeden Schritt leiten und Daten sammeln, während die Arbeit erledigt wird.

Das Ergebnis ist einfach: Setups, die jedes Mal gleich ablaufen, weniger Fehler und ein klareres Bild davon, wo Zeit verloren geht. Mit der Zeit hilft diese ständige Rückkopplung, den Prozess selbst zu verbessern.