Kanban-Systeme - Lean-Tools für Ihr Produktionsstätte

Damit Fertigungsunternehmen erfolgreich sein können, müssen sie wirksame Methoden zur Maximierung der Produktivität und zur Vermeidung von Verschwendung einsetzen. Die Hersteller haben verschiedene Techniken entwickelt, um diese Ziele zu erreichen. Lean manufacturing und Just-in-Time-Prozesse gehören zu den gängigsten Produktionstechniken, die in den meisten modernen Produktionsumgebungen zu finden sind. Eine der nützlichsten Techniken ist vielleicht das Konzept des Kanban.

In diesem Beitrag tauchen wir tief in die Kanban-Methode ein und zeigen Ihnen, wie Hersteller Kanban nutzen, um ihre Arbeitsabläufe zu optimieren und die Effizienz in ihren Betrieben zu verbessern.

Das ursprünglich aus Japan stammende Kanban-System ist eine lean manufacturing Technik, die aus dem Toyota-Produktionssystem übernommen wurde und auch in anderen Fertigungsindustrien Anwendung findet. Der japanische Begriff Kanban bedeutet übersetzt "Tafel" oder "Zeichen" und ergänzt die Lean-Philosophie, die es den Herstellern ermöglicht, effiziente Produktionsabläufe aufrechtzuerhalten.

In einem Produktionsstätte bezieht sich ein Kanban-System auf die Schilder oder Tafeln, die über der Fabrikhalle aufgehängt sind und einen visuellen Einblick in den Status der Produktion bieten. In vielen modernen Produktionsbetrieben wurden die physischen Kanban-Tafeln durch digitale Anzeigen ersetzt, die zusätzliche Funktionalität und Mehrwert bieten.

Hersteller verwenden das Kanban-System, um Einblicke in den Produktionsprozess zu erhalten, indem sie visuelle Anhaltspunkte nutzen, um die verschiedenen Produktionsstufen zu verfolgen.

Lesen Sie weiter, um mehr über das Kanban-System zu erfahren und darüber, wie Hersteller es in ihren Lean- und Just-in-Time-Verfahren einsetzen.

Auf das Wesentliche heruntergebrochen, verwenden Kanban-Systeme Tafeln, die in einzelne Spalten unterteilt sind. Diese Spalten stellen die verschiedenen Produktionsstufen dar, so dass die zuständigen Vorgesetzten und Mitarbeiter sehen können, wie die Arbeit in der Werkstatt abläuft.

Ein Hersteller kann die Karte beispielsweise in drei Spalten unterteilen: "Noch zu erledigende Arbeiten", "In Arbeit befindliche Arbeiten" und "Abgeschlossene Arbeiten". Während die Produkte die Produktionslinie durchlaufen, werden die entsprechenden Karten von einer Spalte in die andere verschoben. Auf diese Weise können die Abteilungsleiter den Stand der Produktion zu einem bestimmten Zeitpunkt verfolgen.

Ein solches Produktionssystem ermöglicht es den Herstellern, Engpässe effizienter zu identifizieren und zu analysieren, so dass sie praktische Lösungen finden können.

Darüber hinaus eliminiert die Methode Verschwendung aus dem Produktionssystem, weil sie ein Pull-System innerhalb einer Organisation fördert. Das bedeutet, dass der Produktionsprozess aus einer Zusammenarbeit zwischen den Mitarbeitern besteht, wobei der nachgelagerte Mitarbeiter das Produkt in die nächste Produktionsstufe "zieht".

Das Pull-System reduziert von Natur aus die Verschwendung, da die Produkte ständig nachgelagert werden, anstatt in der Warteschlange darauf zu warten, dass der nachfolgende Bediener mit der Arbeit an seinem Produktionsabschnitt beginnt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Hersteller nicht mit zusätzlichen Beständen und nicht beanspruchten unfertigen Erzeugnissen belastet werden.

Damit all dies funktioniert, müssen sich die Hersteller von ein paar Prinzipien leiten lassen.

Dazu gehören:

• Fortführung des aktuellen Produktionsprozesses

• Beibehaltung des Status quo in Bezug auf die einzelnen Rollen und Verantwortlichkeiten

• Streben nach schrittweiser kontinuierlicher Verbesserungsprozess

• Förderung einer Führungskultur auf allen Ebenen der Organisation

Die Einsicht in Arbeitsprozesse und Informationsflüsse bietet zahlreiche Vorteile.

Hält alle auf dem gleichen Stand

Da Informationen in Echtzeit jederzeit verfügbar sind, reduziert Kanban unnötige Kommunikation rund um Fortschrittskontrolle und Dokumentation. Es kann als zentrale Informationsdrehscheibe für das Team dienen.

Kurze Zykluszeiten

Indem Sie visualisieren, wer für welche Aufgabe zuständig ist und wer Hilfe benötigt, kann ein Team seine Fähigkeiten überlappen, um seine Aufgaben noch schneller zu erledigen. Durch die Maximierung des Einsatzes verschiedener Fähigkeiten in einem Team kann die Zykluszeit (vom Beginn der Arbeit bis zu ihrer Fertigstellung) erheblich verk ürzt werden.

Identifizierung von Engpässen

Eine Kanban-Tafel kann aufzeigen, welche Aufgaben länger als üblich dauern oder welche Aufgaben andere Aufgaben am Vorankommen hindern. Durch die Visualisierung können Engpässe in Prozessen früher erkannt werden, wodurch die Zykluszeit noch weiter verkürzt wird.

Einfach einzurichten

Da die Kanban-Tafel einfach eine visuelle Darstellung der Arten von Aufgaben und Prozessen ist, die bereits in einem Team stattfinden, ist es recht einfach, diese Methode zu übernehmen. Es ist einfach eine neue Art, die Informationen zu organisieren, über die ein Team bereits verfügt.

Für eine effektive Umsetzung müssen die Hersteller einige wichtige Kanban-Prinzipien übernehmen, um kontinuierlicher Verbesserungsprozess des Produktionsprozesses zu gewährleisten. Zu diesen Prinzipien gehören:

Visualisieren Sie Ihren Arbeitsablauf: Kanban-Tafeln ermöglichen es Herstellern, den Produktionsprozess zu visualisieren. Darüber hinaus bieten digitale Tools eine nicht-physische Alternative zu Kanban-Tafeln, die eine ähnliche Benutzerfreundlichkeit bieten.

Diese Tafeln ermöglichen es den Herstellern, den genauen Herstellungsprozess sowie den Status für jeden Artikel, der produziert wird, zu sehen. Die zuvor besprochenen Säulen sind dafür ideal. Es ist wichtig, dass die Kanban-Tafeln für alle Mitarbeiter sichtbar sind, unabhängig von ihrem Rang innerhalb des Unternehmens. Das sorgt für Transparenz im Prozess.

Begrenzen Sie die Zahl der unfertigen Erzeugnisse: In Anbetracht der Vorteile, die sich aus der Verringerung der Verschwendung ergeben, sollten sich die Hersteller bemühen, zu einem Pull-System überzugehen, bei dem die Nachfrage die Produktion bestimmt. Manager und Vorgesetzte sollten ihre Teams nicht dazu drängen, mehr Aufgaben zu übernehmen, als sie vernünftigerweise bewältigen können.

Dies kann leicht zu Engpässen führen, da die Arbeiter nicht in der Lage sind, Aufgaben auf einer einzelnen Karte zu beenden, bevor sie auf die nächste Spalte verschoben werden können.

Betonen Sie den Fluss: Da dieses Prinzip von lean manufacturing darauf abzielt, einen effizienten Prozess zu schaffen, ist ein reibungsloser Arbeitsablauf von entscheidender Bedeutung. Daher sollten sich die Hersteller darauf konzentrieren, bessere Möglichkeiten zu schaffen, um Aufgaben leichter durch die verschiedenen Spalten zu bewegen.

Der Schwerpunkt liegt hier auf den Aufgaben selbst und weniger auf dem Personal. Daher kann die Arbeit effizienter vonstatten gehen, wenn der Prozess selbst verfeinert wird.

Definieren Sie klar und deutlich die Arbeitsrichtlinien: Die Mitarbeiter werden nicht wissen, was von ihnen erwartet wird, wenn sie nicht darüber informiert wurden. Genauso könnten sie die verschiedenen Zeichen auf den Kanban-Tafeln nicht verstehen, wenn die Informationen nicht erklärt wurden.

Daher müssen die Hersteller definieren, was sie einzuführen gedenken. Und nicht nur das: Sie müssen diese Informationen auch an die Mitarbeiter weitergeben und ihnen die Gründe für die neue Arbeitsweise klar erläutern.

So bleiben alle auf dem Laufenden, was die Transparenz und die Zusammenarbeit fördert.

Nutzen Sie Feedback-Schleifen: Das Topmanagement und die Vorgesetzten sollten sich häufig mit anderen Mitarbeitern in der Produktion austauschen, um Feedback zu den eingeführten Produktionsverfahren zu erhalten.

Regelmäßige Teambesprechungen liefern Informationen aus erster Hand aus dem Betrieb. Darüber hinaus sollte die Geschäftsleitung ernsthaft in Erwägung ziehen, dieses Feedback aufzugreifen und bei Bedarf Änderungen vorzunehmen.

Dies erhöht die Beteiligung der Mitarbeiter, da sie sehen, dass ihr Feedback bei der Entscheidungsfindung berücksichtigt wird.

Suchen Sie kontinuierlicher Verbesserungsprozess: Fertigungsprozesse können immer verbessert werden. Mit dem wertvollen Input und der Zusammenarbeit der Arbeiter können Manager bessere Wege finden, die Dinge in der Werkstatt zu erledigen.

Diese Zusammenarbeit stellt sicher, dass alle an einem Strang ziehen und ermöglicht kontinuierlicher Verbesserungsprozess in der Produktion.

In der heutigen schnelllebigen Produktionsumgebung eignen sich herkömmliche Kanban-Tafeln möglicherweise nicht mehr für moderne, schlanke Produktionsverfahren. Daher ist es sinnvoll, auf das digitale Pendant zurückzugreifen.

Digitale Kanban-Systeme bieten die folgenden Pluspunkte:

• Fernzugriff auf das System, was eine erweiterte Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Teams ermöglicht

• Zusammenarbeit in Echtzeit zur Verbesserung des Feedbacks für eine zeitnahe Ausführung

• Rich-Media-Anhänge, die mehr Informationen über den Produktionsprozess liefern

• Präzisere Verfolgung bei verteilten Teams

• Einfachere Datenerfassung und -messung im Arbeitsablauf

• Detaillierte Flussanalysen für bessere Einblicke in Prozesse

• Integration mit anderen digitalen Tools wie CRM-Systemen (Customer Relationship Management)