Satisfacer las exigencias de la FAA: Un pionero aeroespacial logra la conformidad y la trazabilidad con el MES componible

La industria aeroespacial mundial, valorada en más de 350.000 millones de dólares, está experimentando una rápida transformación impulsada por el auge de las aeronaves autónomas, la creciente demanda y la necesidad de soluciones de fabricación escalables y conformes que puedan seguir el ritmo de la innovación tecnológica y la complejidad normativa.

Esta innovadora empresa aeroespacial diseña y construye aviones autónomos eléctricos capaces de realizar un variado conjunto de misiones. Como primera y única empresa en lograr la certificación comercial de un avión autónomo eléctrico, han tenido que escalar rápidamente para satisfacer la demanda, al tiempo que innovaban continuamente en todos sus procesos de producción.

A medida que aumentaban su producción, sus operaciones se enfrentaban a una serie de retos cada vez mayores

La dependencia de las instrucciones de trabajo en papel limitaba considerablemente la visibilidad en tiempo real de las actividades de producción y provocaba incoherencias en la ejecución en todo el taller. Al mismo tiempo, los sistemas en silos obstaculizaban la transparencia de los datos, lo que dificultaba que los equipos operaran con una comprensión compartida del progreso y el rendimiento.

Este reto se vio agravado por la complejidad de los ensamblajes implicados -desde compuestos avanzados hasta intrincados subsistemas eléctricos-, cada uno de los cuales requería una coordinación sin fisuras entre varios centros de trabajo. Además, los estrictos requisitos de cumplimiento de organismos reguladores como la FAA exigían una amplia trazabilidad y registros digitales precisos y accesibles para garantizar la preparación para auditorías y la garantía de calidad.

"Especialmente porque hay miles de piezas en nuestra BOM, es algo difícil hacer un seguimiento de la calidad de cada componente individual a medida que llega". - Constructor de Application , Ingeniero de fabricación en plantilla

Un producto tan complejo y los estrictos requisitos normativos de la FAA exigían una solución flexible y escalable, que permitiera una visibilidad total de sus operaciones de fabricación, se integrara con sus sistemas existentes y evolucionara con las necesidades operativas, todo ello sin suponer una carga excesiva para los recursos informáticos.

En cuestión de meses, fueron capaces de digitalizar muchos de sus procesos de producción clave utilizando Tulip, incluyendo la orientación detallada de sub-ensamblaje, control de calidad integrado, seguimiento de inventario, instrucciones de trabajo digitales, y cuadros de mando en tiempo real. Este sistema componible permitió:

• Mayor eficacia gracias a la eliminación de los flujos de trabajo basados en papel

• Mejora de la trazabilidad del inventario, las series y las órdenes de trabajo

• Mejora del cumplimiento normativo con registros digitales precisos

• Procesos estandarizados en todos los equipos de compuestos, eléctricos y de integración

• Mayor agilidad gracias a la creación descentralizada de aplicaciones

• Informes racionalizados mediante cuadros de mando en tiempo real

La compañía aprovechó la plataforma de Tulippara construir un MES componible compuesto por una variedad de aplicaciones que podrían abordar una amplia gama de casos de uso en múltiples departamentos. Sus aplicaciones están desplegadas actualmente en varias áreas clave del flujo de valor, incluyendo Composites, Subsistemas Eléctricos e Integración Final.

Esto es lo que construyeron:

1. Instrucciones de trabajo digitalizadas

Las aplicaciones interactivas Tulip sustituyeron los PNT en papel por flujos de trabajo digitales e interactivos accesibles a través de tabletas en el taller. Estos flujos de trabajo guían a los operarios paso a paso, llevan incorporada la recopilación de datos y la comprobación de errores, y están totalmente controlados por versiones. Estas aplicaciones garantizan que los procesos se ejecuten de forma coherente, permiten incorporar nuevos operarios con mayor rapidez y capturan datos en tiempo real para mejorar la visibilidad y la trazabilidad.

2. Integración con los sistemas existentes

Para reducir la necesidad de que los operarios de la planta hicieran malabarismos con varios sistemas, el equipo aprovechó la arquitectura abierta de Tulippara integrarla con varios de sus sistemas empresariales clave, entre ellos:

• OpenBOM para la sincronización en tiempo real de las listas de materiales

• Asana para el seguimiento de las acciones correctivas relacionadas con la calidad

• Google Drive para el acceso a documentos y el almacenamiento de archivos

3. Calidad y trazabilidad

Con el fin de mejorar la calidad y permitir la trazabilidad de los componentes y subsistemas, crearon apps para ayudar a los operarios a realizar comprobaciones de calidad y la validación de los ensamblajes terminados o en curso. Estas apps permitieron la creación de números de serie, el seguimiento de los niveles de inventario y la gestión de las órdenes de trabajo, además de guiar a los operarios a través de las comprobaciones de calidad críticas exigidas por la normativa aeronáutica.

4. Cuadros de mando en tiempo real

Para que los directivos pudieran tomar las decisiones correctas, el equipo también construyó una serie de cuadros de mando de alto nivel. Éstos proporcionaban información en tiempo real sobre el estado actual de sus operaciones, incluido el estado de las órdenes de trabajo, los niveles de inventario y las métricas de rendimiento clave para ayudar a mantener la producción por buen camino.

En lugar de confiar en su departamento de TI o en integradores de sistemas externos para desarrollar estas aplicaciones, este fabricante aprovechó un enfoque de desarrollo ciudadano. Sus ingenieros de procesos, que ya conocían sus procesos y comprendían los retos a los que se enfrentaban los operarios en el taller, pudieron crear e iterar ellos mismos las aplicaciones utilizando la plataforma sin código de Tulip.

• 3 creadores de aplicaciones internas

• Más de 50 aplicaciones personalizadas

• Desplegado en más de 20 interfaces

• 3 integraciones con sistemas externos

"Hay mucho apoyo, tutoriales e información que facilitan a un nuevo usuario como yo la creación rápida de aplicaciones útiles."- Application Builder, Ingeniero de fabricación

Este enfoque mejoró significativamente la agilidad de sus operaciones de fabricación, permitiéndoles adaptar rápidamente sus aplicaciones a las necesidades cambiantes en el taller o a las actualizaciones del proceso de diseño y producción de sus aviones.

En el espíritu del desarrollo ciudadano, el equipo organiza regularmente sus propias sesiones de formación interna sobre Tulip para permitir el aprendizaje continuo y la alineación entre los creadores de aplicaciones. El constructor de aplicaciones líder está formando activamente a nuevos desarrolladores ciudadanos, asegurando que el conocimiento de la plataforma se comparte en toda la organización. También tienen previsto desplegar aplicaciones Tulip en fabricantes externos por contrato para estandarizar la ejecución de los procesos y recopilar datos de sus proveedores.

La empresa tiene previsto seguir iterando sobre sus aplicaciones y desplegar otras nuevas en el resto de sus operaciones, incluidas las de mantenimiento y vuelo. El equipo también tiene previsto implantar un seguimiento genealógico exhaustivo en todos los conjuntos y subconjuntos, lo que mejorará significativamente la trazabilidad. Además, se establecerá un Centro de Excelencia para regir el uso Tulip y escalar las mejores prácticas en toda la organización. La integración con los sistemas de registro existentes, como el software ERP y PLM, garantizará un flujo de datos y una coherencia sin fisuras. También están explorando la adopción de automatizaciones basadas en la visión por ordenador que impulsarán nuevas mejoras en los procesos de control de calidad.