La transición a la próxima generación MES no da tanto miedo

Los dos últimos años nos han enseñado una importante lección: el mundo cambia rápidamente. Los crecientes retos derivados del aumento de la demanda, la intensa presión sobre los márgenes y el fluctuante entorno empresarial obligan a los fabricantes a ser más flexibles y eficientes que nunca en sus operaciones. Los sistemas de ejecución de fabricación (MES) tradicionales ya no pueden satisfacer la necesidad de los crecientes equipos de fabricación. Pasarse a los MES de nueva generación es algo que debe hacer si no quiere quedarse atrás frente a sus competidores.

Incluso cuando haya identificado la necesidad de un MES mejorado, hacer la transición puede resultar abrumador por las posibilidades de interrupción de las operaciones y pérdida de conocimientos tecnológicos. Pero no debería ser así. En este artículo examinaremos la necesidad de un MES de nueva generación y cómo hacer que la transición del MES tradicional al de nueva generación sea lo más eficaz posible.

Los sistemas de ejecución de fabricación existen desde hace más de dos décadas. Introducidos como puente entre la capa empresarial y los procesos de fabricación de una organización, los MES han seguido evolucionando para abarcar las operaciones de producto, las operaciones empresariales y las iniciativas estratégicas.

Las definiciones y capacidades específicas de MES varían de una industria a otra. No hay dos fábricas iguales y las necesidades varían según el tipo de operaciones de fabricación que se realicen. Aun así, si busca una definición algo oficial, aquí tiene una útil de Gartner:

"Los sistemas de ejecución de fabricación (MES) son una clase de software que gestiona, supervisa y sincroniza la ejecución de procesos físicos en tiempo real implicados en la transformación de materias primas en productos intermedios y/o acabados.

Coordinan esta ejecución de órdenes de trabajo con la programación de la producción y los sistemas de nivel empresarial. Las aplicaciones MES también proporcionan información sobre el rendimiento de los procesos y admiten la trazabilidad a nivel de componentes y materiales, la genealogía y la integración con el historial de procesos, cuando es necesario."

Los MES también se definen por sus funciones. Los MES tradicionales reúnen un grupo de capacidades que ayudan a los responsables de la toma de decisiones de fabricación a comprender cómo optimizar las condiciones actuales en la planta para mejorar el rendimiento de la producción. Estas capacidades incluyen:

• Documentación del producto

• Rastreo y genealogía de productos/piezas

• Gestión de la ejecución del proceso

• Gestión de recursos

• Gestión de la calidad

• Gestión de los recursos humanos implicados en las operaciones

• Recogida de datos

• Integración de sistemas

Aunque los MES han sido durante mucho tiempo la solución a la que han recurrido los fabricantes, se han quedado rezagados con respecto al dinámico entorno empresarial moderno y sus desafíos únicos. La arquitectura anticuada y la naturaleza rígida de la tecnología crean silos en diferentes sistemas y centros de fabricación.

Los sistemas fragmentados retrasan los datos, lo que provoca cuellos de botella en la información. Los sistemas rígidos estancan la innovación y crean retrasos prolongados. Los modelos complejos de precios e implantación aumentan la dependencia de los proveedores, lo que hace que cualquier actualización resulte ineficaz y cara. En general, verá más retos operativos y un plazo más largo para ver un retorno de la inversión.

En comparación con una solución MES tradicional, la next-gen se define por su mayor agilidad, velocidad, experiencia de usuario, datos accesibles y, en última instancia, un tiempo de creación de valor más rápido.

Los MES de próxima generación suelen presentar convergencia TI/OT/ET, análisis predictivo, despliegue en la nube y en el Internet industrial de las cosas (IIoT) y plataformas sin código/de bajo código. Estas incorporaciones aportan capacidades ampliadas para proporcionar datos oportunos, apoyar una toma de decisiones más rápida y potenciar la resolución de problemas.

Los MES de nueva generación cambian las reglas del juego en cuanto a eficacia, coste y agilidad, especialmente en los casos que requieren actualizaciones rápidas como las instrucciones de trabajo. Un MES de nueva generación, como Tulip, incluye un editor de aplicaciones sin código que permite realizar actualizaciones rápidas de las aplicaciones de instrucciones de trabajo, algo que los MES tradicionales son incapaces de hacer. A partir de los comentarios de los operarios, los ingenieros de fabricación pueden ajustar las instrucciones de trabajo mediante la interfaz de edición de arrastrar y soltar y reflejar estos cambios en cuestión de minutos. Estas apps de instrucciones de trabajo también pueden actuar como el "frontend MES", capturando la información a medida que los operarios (usuarios finales) completan los pasos.

Un buen ejemplo de ello es cómo la agencia de diseño y fabricación Piaggio Fast Forward (PGG) utilizó Tulip como MES de nueva generación para que su robot gita pasara de ser un prototipo a un sistema de producción. Gita es un producto complejo con más de 150 piezas únicas, que requiere que los operarios de montaje entiendan lo que están haciendo en cada paso del proceso. Con Tulip, PFF pudo formar a las personas en cada fase de montaje y submontaje, y proporcionarles instrucciones actualizadas sobre lo que están trabajando exactamente. Esto acelera la formación de los empleados, acelera la producción y garantiza los estándares de calidad.

Pasar de un MES tradicional a uno de nueva generación no es tan complicado y costoso como puede pensarse. A los equipos suele preocuparles el coste a fondo perdido de abandonar un sistema existente y la incomodidad de alejarse de sus conocimientos técnicos. Sin embargo, implantar un MES de nueva generación no tiene por qué ser un "arrancar y sustituir".

Una estrategia de implantación flexible, escalable y preparada para el futuro para la nueva generación de MES debe minimizar las interrupciones en las operaciones. En muchos casos, no es necesario eliminar por completo la solución MES tradicional antes de implantar la nueva. El primer paso para elaborar su plan de transición es preguntarse si su MES sigue resolviendo un problema válido. Si la respuesta es afirmativa, no necesita apagar el interruptor de su MES. En su lugar, explore las lagunas en la funcionalidad y cómo puede aumentar esas lagunas con capacidades adicionales para cubrir más casos de uso.

Muchos equipos han logrado implantar el MES de nueva generación como solución complementaria a su sistema actual. Por ejemplo, mantener la columna vertebral y la estructura de datos del MES mientras se sustituye el frontend puede producir una interfaz más fácil de usar y una mejor experiencia de usuario sin interrumpir el funcionamiento del taller. Este tipo de programas piloto de bajo riesgo permiten a los equipos incorporar capacidades en capas con un enfoque muy poco arriesgado.

El concepto básico de llevar a cabo un programa piloto de bajo riesgo es empezar con un problema específico en mente y crear una aplicación para abordar ese problema. Empiece poco a poco con unas pocas estaciones, luego despliegue las nuevas aplicaciones y recoja los comentarios de los trabajadores de primera línea. Utilice esa retroalimentación para informar su implementación y amplíe ese conjunto de aplicaciones a medida que avanza. La comunicación bidireccional durante la implantación proporciona una visibilidad completa del taller y garantiza que las nuevas soluciones se basan en casos de uso válidos y en métricas que importan. Esto también garantizará un retorno de la inversión rápido y visible en su implantación de MES de nueva generación.

Los trabajadores de primera línea, que son los que mejor entienden la fabricación, pueden extraer activamente los datos de sus operaciones diarias y convertirlos en perspectivas procesables con impactos medibles e inmediatos en la planta de producción. A medida que continúan reinventando su trabajo dentro de un entorno flexible y dinámico, pueden impulsar una mayor implementación según sea necesario y empezar a introducir cambios reales. A lo largo de todo el proceso de implantación, los seres humanos siguen estando en el centro de todas las acciones.

Para los equipos que buscan acelerar su transformación digital, un piloto de bajo riesgo hace algo más que utilizar la infraestructura existente para crear valor inmediato y reducir los residuos. La transformación digital no consiste únicamente en invertir en automatización, dispositivos conectados o actividades de seguimiento. La verdadera transformación digital pone esa tecnología en manos de los trabajadores del taller y les capacita para impulsar la innovación. Mantener a los humanos en el centro del despliegue es la clave para liberar todo el potencial de las soluciones MES de nueva generación.

Los MES tradicionales no servirán en una industria en constante cambio y en un entorno empresarial más dinámico. Implantar un MES de nueva generación es algo imprescindible para que las organizaciones crezcan y escalen. Con los MES de nueva generación, puede crear aplicaciones, o sistemas de aplicaciones, tan completos como necesite, y eso le sitúa a usted y a su plantilla en el centro.

La clave de una estrategia de transición exitosa es seguir centrándose en el ser humano. Céntrese en sus lagunas de funcionalidad y capacite a sus trabajadores de primera línea para impulsar el proceso de innovación, y podrá mejorar su funcionamiento caso por caso.

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