Formas de mejorar el control de calidad en la industria alimentaria con datos en tiempo real

Las industrias alimentarias trabajan con productos altamente sensibles que requieren una inspección rutinaria y un control de calidad desde la obtención de las materias primas hasta la distribución de los productos acabados. El control de calidad repercute directamente en la satisfacción de los consumidores, la reputación de la marca y los resultados de la empresa. Por lo tanto, prevenir y corregir los problemas de calidad puede aportar excelencia al producto, una mayor reputación de la marca y una base de clientes más sólida.

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El control de calidad es necesario en todos los productos alimentarios para garantizar la seguridad y el bienestar de los consumidores. Dado que estos productos repercuten directamente en la salud de los consumidores, es crucial que el estado de calidad del producto se documente y revise minuciosamente en todas las fases del proceso de producción.

La calidad no es sólo un paso en el proceso de producción. Está integrada en cada paso del proceso, incluyendo la ideación, el desarrollo, la producción y la distribución del producto. Los productos de alta calidad proceden de procesos diseñados cuidadosa y meticulosamente que tienen en cuenta que pueden surgir problemas en cualquier fase de la producción. Por lo tanto, existen medidas tanto proactivas como reactivas para garantizar que los productos cumplen ciertas normas de calidad.

Control de calidad proactivo (preventivo)

Basándose en errores anteriores o en el conocimiento común de la industria, el proceso de producción puede incluir medidas proactivas (preventivas) para evitar cualquier anomalía en la producción. Esto puede incluir desde la inspección rutinaria de las máquinas, el reciclaje de los trabajadores, el uso de instrucciones de trabajo firmadas, hasta la comprobación frecuente de la salud y la seguridad de las herramientas.

Aunque la detección de defectos es el verdadero objetivo del control de calidad, la reducción del número de defectos y la mejora de la calidad general de los productos empieza por disponer de soluciones proactivas.

Control de calidad reactivo

Incluso con medidas preventivas infalibles, es inevitable que se produzcan defectos en todas las plantas de producción. Por lo tanto, hay que diseñar con antelación soluciones reactivas para hacer frente rápidamente a los fallos de calidad. En función del tiempo de respuesta de los operarios y las instalaciones, el producto puede desecharse o corregirse.

Los datos recogidos de estas cuestiones pueden utilizarse en el futuro para mejorar los sistemas proactivos de control de calidad implantados.

Cultura de control de calidad

Dado que el control de calidad debe estar integrado en el propio proceso de producción, los operarios y los propios trabajadores deben mantener la cultura de la calidad en sus operaciones cotidianas. Una instalación en la que cada uno de sus miembros comprenda y esté a la altura de la mentalidad de calidad puede funcionar con mayor eficacia.

Las medidas proactivas y reactivas mencionadas se diseñan en función de los requisitos específicos de diversos organismos reguladores. Los dos conjuntos de requisitos más comunes se conocen como el sistema de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) y el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC). Las directrices elaboradas por organizaciones como la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) orientan a los productores sobre cómo deben diseñarse sus procesos y qué puntos de datos deben recopilar e informar.

Puntos críticos de control

Tal y como indica la FDA en su sistema APPCC, los puntos críticos de control están "situados en cualquier paso en el que los peligros puedan prevenirse, eliminarse o reducirse a niveles aceptables". Algunos ejemplos de PCC son el tratamiento térmico, la refrigeración, el análisis de los ingredientes para detectar residuos químicos, el control de la formulación del producto y el análisis de los productos para detectar contaminantes metálicos.

Aunque los siguientes procedimientos no cubren todo lo que hay que controlar, he aquí algunos de los procedimientos de control de calidad más importantes que toda instalación de producción de alimentos debería tener:

Especificaciones de los ingredientes

Toda producción comienza con el aprovisionamiento de los ingredientes adecuados. Comprender exactamente de dónde se ha obtenido cada lote de ingredientes, en qué condiciones y cuándo es dar el primer paso correcto hacia un buen control de calidad.

Lista de proveedores aprobados

Cada ingrediente debe tener una lista de proveedores aprobados. Ésta debe ser de unos 3 proveedores por ingrediente y debe incluir información como el nombre del ingrediente, el nombre del proveedor, la dirección y el número de código del proveedor.

Formulación del producto/Recetas

La documentación de cómo se formula cada producto alimentario debe ser muy detallada y estar a disposición de personas seleccionadas. Esto establece la norma de calidad para los productos acabados y puede utilizarse como punto de referencia para el desarrollo de futuros productos. La documentación debe contener información como la lista de ingredientes, el código del ingrediente, la fórmula porcentual, el rendimiento del lote y las fechas efectivas.

Procedimientos de fabricación

Las empresas deben documentar todos los detalles de cómo se elabora realmente un producto. Esto incluye cómo deben transportarse y almacenarse los ingredientes, qué condiciones ambientales debe mantener la instalación, en qué orden se añaden los ingredientes, qué herramientas se utilizan y quién es responsable de cada cosa. Se diferencia de la formulación/receta del producto en que incluye instrucciones como "mezclar durante 10 minutos después de añadir el ingrediente A", o "precalentar el horno a 200 grados F". Estos procedimientos de fabricación también sirven como instrucciones de trabajo para los empleados.

Registros en curso

Éste es el procedimiento más importante de todos. Cuando la producción está en marcha, los operarios deben registrar en tiempo real todos los detalles de la elaboración de un producto. Esto no sólo incluye información como el peso, el tamaño y la fecha de caducidad del producto, sino también las condiciones del equipo, los operarios de esa línea y si ésta se limpió y despejó antes de ese turno.

Otros procedimientos de control de calidad de los alimentos

Algunos de los otros procedimientos de control de calidad de los alimentos son las normas de producto, la identificación de puntos críticos de control (PCC), las especificaciones de etiquetado, el programa de limpieza y desinfección, el programa de retirada de productos y el almacenamiento y envío.

No basta con detectar los errores. Ser capaz de solucionar inmediatamente esos errores es lo que marca la diferencia. Resolver los problemas en su sitio puede ahorrar miles de desechos, costes de re-producción y cientos de horas de trabajo.

He aquí algunas formas en que las operaciones pueden beneficiarse de los datos en tiempo real utilizando soluciones digitales.

Procedimientos de fabricación digital interactivos (SOP)

Uno de los aspectos más difíciles del control de calidad es asegurarse de que los operarios siguen exactamente los procedimientos de fabricación en cada pasada. Normalmente, los procedimientos de fabricación para un solo paso pueden llegar a tener docenas de páginas. Incluso si los operarios los siguen al pie de la letra, siguen produciéndose errores, y registrar los progresos en papel genera un trabajo innecesario.

Por otro lado, los procedimientos de fabricación digitales, o procedimientos normalizados de trabajo (PNT) son dinámicos e interactivos, y permiten a los ingenieros incrustar vídeos e imágenes de los pasos complicados para garantizar la calidad en línea. Éstos involucran a los operarios y les guían a través de procesos complejos, aumentando el rendimiento de la primera pasada, reduciendo la tasa de desechos y mejorando la calidad general del producto acabado.

Flujos de trabajo digitales guiados para el despacho de línea y el pesaje y dispensación

Para las operaciones complicadas que requieren una documentación tal, los ingenieros pueden incorporar la recogida de datos como parte de los PNT digitales interactivos. Mientras completan cada paso, los operarios pueden seguir los PNT y se les pedirá que introduzcan los datos manualmente o que verifiquen los datos recopilados a través de IoT.

Plataformas interactivas de formación

Incluso con medidas preventivas infalibles, es inevitable que se produzcan defectos en todas las plantas de producción. Por lo tanto, hay que diseñar con antelación soluciones reactivas para hacer frente rápidamente a los fallos de calidad. En función del tiempo de respuesta de los operarios y las instalaciones, el producto puede desecharse o corregirse.

Los datos recogidos de estas cuestiones pueden utilizarse en el futuro para mejorar los sistemas proactivos de control de calidad implantados.

Cultura de control de calidad

Dado que el control de calidad debe estar integrado en el propio proceso de producción, los operarios y los propios trabajadores deben mantener la cultura de la calidad en sus operaciones cotidianas. Una instalación en la que cada uno de sus miembros comprenda y esté a la altura de la mentalidad de calidad puede funcionar con mayor eficacia.

Al igual que los PNT digitales, las plataformas digitales de formación pueden guiar a los trabajadores a través de programas de formación prediseñados para asegurarse de que están bien informados y formados en instrucciones específicas y protocolos de seguridad. En última instancia, los empleados mejor formados tienen menos probabilidades de cometer errores y más probabilidades de producir productos de calidad a la primera. Esto se considera un control de calidad proactivo (preventivo).

Mejora de la trazabilidad de los productos

Para demostrar la calidad es necesario hacer un seguimiento de los materiales desde la cadena de suministro, hasta el inventario, pasando por el proceso de fabricación y la distribución al consumidor. La tecnología IoT ha facilitado el seguimiento de los artículos de extremo a extremo, lo que permite a los fabricantes hacer un seguimiento de los materiales y los productos a lo largo de todo el flujo de valor.

Con la ayuda de los dispositivos de IoT , como códigos de barras y escáneres, las piezas y los productos pueden rastrearse fácilmente en cada estación, a los que luego se puede acceder desde la aplicación Genealogía/Rastreabilidad de productos.

Seguimiento de defectos

Los defectos y los errores son una realidad de la fabricación. Aun así, es esencial separar los defectos materiales de los errores de los operarios.

Utilizando los formularios de defectos personalizados de Tulip, los operarios pueden registrar la causa exacta del problema en su origen cuando se produce un error. Las fotos, las descripciones y los códigos de error le garantizan que dispone de toda la información necesaria para comprender las causas raíz. Los dispositivos de IoT pueden ayudar a detectar defectos y no conformidades de calidad que serían fáciles de pasar por alto en una inspección visual. Este nivel de documentación le proporciona la información necesaria para determinar si los defectos son el resultado de procesos de fabricación o de materiales deficientes de los proveedores y si es necesario abordarlos en el momento o en el futuro.

Los fabricantes de alimentos que deseen mejorar sus prácticas de control de calidad, así como aquellos que busquen ahorrar costes y mejorar la eficacia, deberían considerar qué procedimientos de calidad de sus operaciones actuales podrían mejorarse. Es probable que existan nuevas tecnologías flexibles que puedan ampliar sus iniciativas de calidad.

Tulip puede ayudarle a mejorar sus prácticas de calidad en todas sus operaciones y cadenas de suministro. Póngase en contacto hoy mismo para una demostración gratuita.