Optimización ágil del flujo de trabajo en la fabricación: un enfoque de plataforma para reducir el tiempo de inactividad

Cuando una máquina crítica se detiene en la planta de producción, el coste nunca se limita solo a ese equipo. Se refleja en los plazos de envío incumplidos, la mano de obra ociosa en la línea de producción y la frenética carrera contrarreloj que aleja a sus mejores ingenieros de su trabajo real.

Para muchas plantas, el tiempo de inactividad se percibe como una carga inevitable para la producción, ya que los flujos de trabajo utilizados para gestionarlo son estáticos, se basan en papel o están ocultos en un sistema de software rígido que resulta demasiado difícil o disruptivo de cambiar.

La optimización ágil del flujo de trabajo debe considerarse de forma diferente a un proyecto de TI estándar. Funciona como un bucle rápido y continuo en el que los equipos observan un punto de fricción, ajustan el flujo de trabajo digital para guiar al operador, miden el impacto en el tiempo de actividad y repiten el proceso. Se centra en la velocidad de respuesta y la calidad de los datos capturados en el momento del evento.

En esta publicación, exploraremos cómo puede incorporar esa agilidad a sus operaciones y qué debe buscar en una plataforma de mejora continua.

La mayoría de los fabricantes realizan un seguimiento del OEE o de los minutos de inactividad, pero saber que una máquina ha estado inactiva durante sesenta minutos no le indica cómo evitar que vuelva a ocurrir. La mayor parte de esa hora no se suele dedicar a la reparación física. Se pierde en los intervalos entre la parada, la notificación, la clasificación y la reparación final.

El tiempo de inactividad se prolonga debido a la latencia en la toma de decisiones.

Una parte importante del tiempo de inactividad es, en realidad, «latencia en la toma de decisiones», es decir, el tiempo que se dedica a esperar información o a que aparezca la persona adecuada. Cuando su proceso se basa en conocimientos tribales o en una notificación genérica en su MES, los operadores suelen perder tiempo tratando de adivinar la solución antes de pedir ayuda. Esta falta de estructura hace que cada parada se trate como un nuevo misterio en lugar de como un evento gestionable.

Imagine una estación de montaje de alta mezcla en la que un operario está construyendo un subconjunto complejo. Se da cuenta de que falta una pieza de fijación fundamental en su contenedor. Como no existe una forma digital de señalar la falta de material desde la estación, el operario abandona la línea para buscar al encargado de materiales, quien finalmente descubre que la pieza se encuentra en el almacén, pero no se ha incluido en el kit para este montaje.

Para cuando el sujetador llega a la estación y el operario reanuda su trabajo, han pasado cuarenta minutos. La tarea real de dejar un contenedor con piezas llevó menos de sesenta segundos. El resto de esa hora fue pura latencia en la toma de decisiones, dedicada a caminar, buscar y esperar información. Ahí es donde realmente se pierde el rendimiento de la producción manual.

La palanca más rápida es la claridad en la siguiente acción.

Recuperar esos minutos perdidos no requiere contratar más manipuladores de materiales ni crear mayores reservas de seguridad. A menudo, la forma más rápida de mejorar el tiempo de actividad es proporcionar total claridad sobre la siguiente acción que debe realizar un operador.

Al digitalizar el flujo de trabajo de respuesta, puede pasar de un estado reactivo a uno guiado. En lugar de un cuadro de texto en blanco para notas, un sistema digital puede proporcionar un árbol de clasificación específico que guía al operador a través de las soluciones más probables antes incluso de que se active una escalada.

Un enfoque digital de estos flujos de trabajo garantiza que cada operador disponga de una hoja de ruta clara en el momento en que se detiene una línea. En lugar de depender de la memoria o de manuales dispares, el proceso se integra directamente en la interfaz del operador:

• Pasos guiados interactivos que orientan a los operadores a través de la resolución básica de problemas antes de llamar al servicio de mantenimiento o a un supervisor.

• Triaje automatizado que asigna al personal adecuado con las herramientas adecuadas en función del problema específico.

• Captura de contexto estructurada que solicita al operador que registre lo que observó y lo que lo solucionó en el momento de la recuperación.

• Listas de comprobación de reinicio forzado para garantizar que se cumplan todos los parámetros de seguridad y calidad, evitando paradas repetidas inmediatas.

Cuando los equipos buscan optimizar los flujos de trabajo de producción, a menudo comienzan por su sistema de ejecución de fabricación (MES). Si bien un MES vital para ciertas partes de la operación, su arquitectura rígida a menudo crea un cuello de botella cuando es necesario iterar rápidamente en los flujos de trabajo de primera línea.

Dónde MES en la fabricación

MES heredadas se diseñaron inicialmente para ser un sistema de registro. Están concebidas para ofrecer estabilidad y cumplimiento normativo, lo que las hace excelentes para gestionar los datos de alto nivel que la empresa necesita para mantenerse organizada y preparada para las auditorías. Las competencias básicas de un MES :

• Estandarización de procesos en diferentes plantas y regiones.

• Genealogía y trazabilidad para un estricto cumplimiento normativo

• Alineación de la programación entre el ERP la planta de producción

• Informes empresariales sobre tendencias de producción a largo plazo

• Gestión de materiales y seguimiento del consumo de inventario

Qué significa la componibilidad para la optimización del flujo de trabajo

Si bien MES tradicionales realizan estas tareas correctamente, un sistema más moderno y modulable como Tulip diseñado para funcionar como un sistema de interacción. Tiene la capacidad de integrarse en su infraestructura tecnológica existente para gestionar la última fase de la producción, en la que los operadores interactúan con las máquinas y los datos.

Un enfoque componible se centra en las siguientes capacidades básicas:

• Entorno sin código que permite a los ingenieros de procesos crear o modificar aplicaciones sin tener que esperar a que el departamento de TI lo haga.

• Conectividad nativa en el borde para extraer datos directamente de máquinas y sensores.

• Diseño centrado en las personas que prioriza la velocidad y la facilidad de uso para el operador.

• Lógica dinámica que cambia las instrucciones en función de las entradas en tiempo real.

• Iteración rápida en la que se puede actualizar y volver a implementar un flujo de trabajo en cuestión de minutos.

• Arquitectura modular para que pueda solucionar un problema específico sin afectar a todo el sistema.

Comparación de los dos enfoques

La verdadera optimización del flujo de trabajo depende de la rapidez con la que pueda cambiar el proceso basándose en lo que aprende. Si su software tarda semanas o meses en actualizarse, su programa de mejora continua se queda prácticamente estancado.

La optimización del flujo de trabajo funciona mejor cuando se mantiene un radio de acción reducido y se actúa con rapidez. Elija un problema, solucione, aprenda de él y luego amplíe sus conocimientos. Este manual se centra en resolver un único punto de fallo y ampliarlo a partir de ahí, sin desmantelar sus sistemas existentes.

El manual de 7 pasos

1. Comience con un cuello de botella que realmente cause problemas: aborde el atasco que se produce en cada turno, no la limitación teórica. Una estación manual en la que los operadores se basan en conocimientos tribales o traspasos informales suele ser un buen punto de partida. Cuando el alcance es reducido, puede empezar a demostrar mejoras en cuestión de días, no de meses. Una configuración modulable resulta útil en este caso, ya que permite poner en marcha una prueba piloto en una estación sin afectar al resto de la línea.

2. Documente lo que realmente ocurre cuando se detiene el trabajo: siga la secuencia desde el momento en que un operario se queda atascado. Un componente que falta, un defecto que no han visto antes, una llave dinamométrica que no se reinicia. A quién se lo comunican primero. Cómo piden ayuda. Cuánto tiempo permanece inactiva la estación mientras todos averiguan quién es el responsable del problema. Anote el proceso real, no el que figura en el procedimiento operativo estándar.

3. Establezca una base de referencia para el contexto utilizable: antes de que un supervisor o ingeniero de calidad intervenga, necesita ciertos datos. Número de pieza. Identificación de la estación. Paso actual. A veces, una foto. A veces, una breve descripción con las propias palabras del operador. Los formularios digitales en línea garantizan que esta información aparezca siempre, en lugar de depender de quién esté de turno.

4. Guíe a los operadores a través de la primera respuesta: la mayoría de los problemas siguen unos pocos patrones. Cree un flujo de clasificación sencillo que guíe a los operadores a través de las comprobaciones y soluciones habituales que ya realizan de manera informal. Si el problema no se resuelve, se remite a la persona adecuada con todo el contexto adjunto. Sin idas y venidas. Sin tener que volver a llamar para hacer preguntas básicas.

5. Confirme que la línea está lista antes de reiniciar: una vez resuelto el problema, añada un breve paso de verificación antes de reanudar la producción. En una línea manual, podría tratarse de una confirmación de seguridad o una comprobación de que la estación está limpia y reiniciada. Al registrar este paso, se crea un registro de lo que solucionó el problema, lo que ayuda al siguiente turno a evitar que se repita la misma parada.

6. Revise el rendimiento cada semana y realice ajustes rápidamente: compruebe los tiempos de respuesta y el tiempo medio de resolución con regularidad. Cuando un mismo paso siga generando solicitudes de ayuda, actualice las instrucciones o la lógica de clasificación inmediatamente. Este ciclo de retroalimentación es difícil de llevar a cabo con sistemas rígidos, pero es de donde provienen las mejoras reales.

7. Reutilice lo que funciona: después de marcar la respuesta para una escasez de material o una retención por calidad, aplique ese patrón a las estaciones cercanas u otras líneas. Estandarizar la forma en que los equipos manejan estas excepciones manuales reduce la variación y aumenta las ganancias en toda la planta.

Este enfoque respeta el funcionamiento real de las fábricas. Empiece poco a poco. Solucione lo que ralentiza el trabajo de sus empleados hoy en día. Después, amplíe el proyecto con confianza.

La elección arquitectónica: navegando por ERP, MES y plataformas componibles

A la hora de decidir dónde Tulip una plataforma componible como Tulip , resulta útil distinguir entre las diferentes capas de su pila tecnológica.

Para la mayoría de los fabricantes, el ERP siendo normalmente el sistema de registro de la empresa, pero la forma de gestionar la ejecución en la planta es una elección entre la rigidez heredada y la flexibilidad moderna.

• Mantenga el ERP base: independientemente de la tecnología que utilice en su planta de producción, el ERP el registro principal de las órdenes de trabajo, los datos maestros y las finanzas. No está sustituyendo la lógica empresarial, sino mejorando la forma en que se ejecuta en la línea de producción.

• Opción A: Envolver y ampliar su MES: para los fabricantes con una gran deuda heredada o necesidades de cumplimiento complejas, mantener el MES existente MES ser una necesidad táctica. En este escenario, podría «envolver» su MES una solución como Tulip gestionar los flujos de trabajo de primera línea. Esto proporciona a los operadores una interfaz moderna y flexible, mientras que el MES heredado MES gestionando el mantenimiento de registros en segundo plano.

• Opción B: Sustituir la MES heredada: muchos fabricantes consideran que un MES tradicional contribuye a los problemas MES su planta de producción. En estos casos, MES componibleTulip sustituye por completo esta funcionalidad para la ejecución, la recopilación de datos y la orientación de los operadores. Esto optimiza su infraestructura tecnológica, elimina los elevados costes de mantenimiento del software heredado y permite a la planta iterar los flujos de trabajo en cuestión de horas en lugar de meses.

Tanto si decide estratificar sus sistemas como simplificarlos, los datos deben fluir sin problemas. Los eventos de tiempo de inactividad capturados en el punto de acción deben sincronizarse con su capa de informes, lo que garantiza que sus registros comerciales sigan siendo precisos sin obligar a los operadores a lidiar con interfaces obsoletas mientras una línea está inactiva.

Esta flexibilidad le permite abordar inmediatamente los tiempos de inactividad. Puede optar por prolongar la vida útil de un sistema actual o iniciar la transición hacia una pila digital más ágil y optimizada.

Errores comunes en la implementación

Incluso con el software adecuado, el camino hacia la reducción del tiempo de inactividad no siempre es lineal.

Hemos visto muchos proyectos estancarse porque la transición digital añadió nuevas capas de fricción para el personal de planta. Para mantener sus esfuerzos de optimización por el buen camino, esté atento a estos errores comunes.

• Solicitar demasiados datos por adelantado: si un operador tiene que rellenar doce campos manualmente solo para borrar una pantalla, acabará introduciendo cualquier dato rápido solo para poder volver al trabajo, lo que arruinará por completo su análisis de la causa raíz.

• Creación de flujos de trabajo con alta fricción: es fácil diseñar una aplicación que se vea muy bien en una sala de conferencias, pero que falle en la práctica. Si una tarea requiere demasiados toques o navegar por menús ocultos, los operadores naturalmente encontrarán soluciones alternativas que eviten por completo el sistema.

• Basarse en códigos de motivo genéricos: categorías como «Problema mecánico» u «Otro» son donde los datos van a parar. Si no se captura el contexto específico de la parada, no se está creando un sistema que realmente pueda prevenir la próxima.

• Ignorar la responsabilidad de la escalada: las alertas solo son útiles si alguien las escucha. Si no ha asignado un responsable claro para tipos de problemas específicos, las notificaciones digitales se convierten en ruido de fondo que todo el mundo da por sentado que alguien más está gestionando.

• Tratar el flujo de trabajo como algo estático: el mayor error es dar por terminado el trabajo una vez que la aplicación está en funcionamiento. Si no revisa los datos y ajusta el flujo de trabajo con regularidad, lo único que habrá creado es una versión digital de un libro de registro en papel, en lugar de un sistema para la mejora continua.

Solucionar estas deficiencias suele tener más que ver con la cultura y los procesos que con el código. Cuando se prioriza la experiencia del operador y se mantiene el ciclo de retroalimentación, la reducción del tiempo de inactividad se produce de forma natural.

La realidad de la fabricación moderna es que el tiempo de inactividad no es un problema que se resuelva de una vez por todas con la implementación de un software a gran escala. Se trata de un punto de fricción operativo que requiere ajustes constantes y graduales.

Si sus esfuerzos de mejora se ven frenados por los plazos de entrega de varios meses de un MES tradicional, su tiempo de actividad acabará alcanzando un límite máximo. La verdadera agilidad proviene de contar con un sistema que le permita observar un cuello de botella hoy y aplicar una solución mañana.

Al pasar a una plataforma de operaciones modulable, no tiene que abandonar los sistemas de registro que mantienen su negocio en funcionamiento. En cambio, dota a sus equipos de planta de un sistema de participación que se adapta al ritmo de la producción. Cuando da prioridad a unas instrucciones claras para los operadores y a una rápida iteración, deja de limitarse a realizar un seguimiento del tiempo de inactividad y comienza a eliminarlo de forma proactiva.

Si está listo para explorar lo que la componibilidad podría significar para sus operaciones, ¡póngase en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo!