Cómo evitar errores en las operaciones de fabricación

Ni siquiera las fábricas mejor gestionadas son inmunes a los pequeños errores. Una pieza mal etiquetada. Un paso omitido en una cadena de montaje. Un sensor dejado sin comprobar durante un cambio.

Estos momentos pueden parecer menores, pero suman. Y en la fabricación, un pequeño descuido puede repercutir en todas las operaciones, como retrasar los envíos, aumentar los desechos o desencadenar una reelaboración que agota tanto el tiempo como la confianza.

No se trata de si su equipo es capaz. Se trata de si su proceso está construido para manejar la variabilidad humana o expuesto por ella.

Los fabricantes se enfrentan hoy en día a una creciente complejidad de los productos, a equipos más reducidos y a unas expectativas de los clientes más estrictas. En ese entorno, detectar un problema en el control de calidad ya es demasiado tarde. La verdadera ventaja reside en diseñar el trabajo de forma que los errores no puedan producirse desde el principio.

Ese enfoque es la base de la prueba de errores.

La prueba de errores se refiere al análisis de un proceso de fabricación para eliminar la posibilidad de defectos en el producto. A menudo se denomina"poka-yoke", una herramienta de fabricación ajustada que se traduce como " evitar" ("yokeru") "errores" ("poka") en japonés. El objetivo de realizar el proceso poka-yoke es evitar que los defectos del producto lleguen a los clientes detectando, corrigiendo y eliminando los errores en su origen.

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A menudo, cuando los fabricantes buscan mejorar la eficiencia de su producción, uno de los primeros puntos por los que empiezan es la comprobación de los procesos a prueba de errores en todas sus operaciones.

Con un entorno empresarial cada vez más competitivo y unas expectativas de los clientes más altas, ahora es más importante que nunca asegurarse de que la calidad del producto se mantiene a la vanguardia de los esfuerzos de digitalización.

La plataforma de operaciones de primera línea deTulip con integraciones de dispositivos y sensores IIoT puede ayudarle a evitar errores en sus operaciones, lo que se traduce en una mayor calidad de la producción, una reducción de los residuos y un aumento general de la eficiencia y la productividad.

Los diferentes errores provienen de diferentes lugares. Un solo arreglo no los cubrirá todos. El enfoque correcto depende del trabajo, de la pieza y del tipo de variación que tienda a colarse. Estos son tres de los principales métodos que verá en la planta de una fábrica, y cómo las herramientas digitales están cambiando su uso.

1. Método de contacto - Captar piezas desalineadas o que faltan
Éste es físico. Utiliza el tacto o la posición para confirmar que una pieza está presente o asentada antes de iniciar el siguiente paso.

Imagine una fijación que no permita que el conductor se engrane a menos que la pieza esté bloqueada. O una cortina de luz que detenga la prensa hasta que las manos del operario estén libres.

Los sensores actuales hacen lo mismo pero con mayor precisión. Comprueban la alineación, detienen el proceso si algo falla y registran lo sucedido para facilitar la trazabilidad.

2. Método de valor fijo - Asegúrese de que todo se ha hecho
Aquí el objetivo es confirmar que se ha realizado el número requerido de acciones antes de seguir adelante. Útil cuando alguien tiene que repetir un paso como apretar cuatro tornillos, aplicar par de apriete en varios puntos, cargar un conjunto completo de componentes.

En el pasado, eso significaba listas de comprobación en papel o comprobaciones visuales. Ahora, una aplicación Tulip o una herramienta dinamométrica conectada pueden hacerlo automáticamente. Si se omite una entrada, el sistema la marca de inmediato, antes de que la siguiente estación llegue a ver la pieza.

3. Método paso a paso - Mantenga el orden correcto
Algunos trabajos fracasan si cambia el orden. El adhesivo tiene que ponerse antes de unir las piezas. La inspección tiene que producirse antes del envasado. Este método garantiza que la secuencia se mantenga intacta.

Difícil de seguir a ojo, más fácil cuando es digital. Puede configurar un flujo de trabajo que muestre la siguiente instrucción sólo después de que se haya verificado la actual. Los sensores o los lectores RFID se encargan de la lógica, manteniendo las cosas en línea sin añadir comprobaciones adicionales.

Estos métodos existen desde hace mucho tiempo. Lo nuevo es la facilidad con la que se integran en los sistemas conectados. La calidad se incorpora al propio proceso, en lugar de esperar a que la inspección detecte lo que ha ido mal.

1. ¿En qué parte de su proceso es probable que se produzca un error humano?

A menudo se considera que los defectos de los productos son culpa del error humano. Sin embargo, el error humano no es sólo un problema humano, sino el resultado de problemas operativos sistémicos. Comprender cuándo y por qué cometen errores los humanos es la clave para que sus operaciones sean a prueba de errores.

Cree u obtenga un diagrama de flujo de su proceso e identifique las áreas en las que pueden producirse errores humanos. Algunos ejemplos de errores humanos que pueden evitarse con el poka-yoke son:

• Errores de procesamiento: omitir una operación del proceso o no realizarla de acuerdo con el procedimiento operativo estándar.
• Errores de reglaje: reglaje incorrecto de la máquina o utilización de utillaje inadecuado
• Piezas que faltan: No todas las piezas incluidas en el montaje, la soldadura u otros procesos
• Piezas/artículos inadecuados: utilización de piezas incorrectas en un proceso
• Errores en las operaciones: realizar una operación de forma incorrecta o disponer de una versión incorrecta del procedimiento operativo estándar
• Errores de medición: cometer un error de medición en un proceso, en el ajuste de una máquina o en las dimensiones de una pieza procedente de un proveedor.

He aquí algunas situaciones en las que sería especialmente importante poner un proceso a prueba de errores:

• En un paso de transferencia de un proceso, cuando la producción se transfiere a otro trabajador
• Cuándo un error menor al principio del proceso causará problemas mayores más adelante
• Cuando las consecuencias de un error son caras o peligrosas

La digitalización de sus procesos con Tulip le permite recopilar datos de producción de sus usuarios, como qué pasos presentan defectos y dónde se producen cuellos de botella. Estos datos pueden ayudarle a identificar las áreas en las que puede ser conveniente intervenir y poner su proceso a prueba de errores.

2. ¿Cuál es la fuente de cada error potencial?

Una vez que haya determinado las áreas que necesitan ser a prueba de errores, puede identificar la causa raíz de cada error potencial. Los análisis de Tulippueden ayudarle a obtener visibilidad sobre cuándo se producen exactamente los errores en sus procesos.

Ahora también es un buen momento para realizar un ejercicio de análisis de la causa raíz. Utilice herramientas como los 5 porqués o el diagrama de espina de pescado (Ishikawa ) para ayudar a su equipo a identificar el origen del error.

3. ¿Cómo puede reducir el potencial de error?

Se pueden implementar tecnologías de trabajador aumentado para ayudar a los operarios y evitar errores en los flujos de trabajo. Las aplicaciones de instrucciones de trabajo digitales de Tulippueden configurarse para que un operario no pueda avanzar al siguiente paso a menos que se hayan cumplido las condiciones correctas.

Por ejemplo, puede utilizar un sistema pick-to-light (como Tulip Light Kit) para iluminar el contenedor correcto o la pieza necesaria durante un paso del proceso. También puede utilizar haces de rotura para detectar si el operario ha metido la mano en el recipiente correcto e impedir que el proceso avance al siguiente paso hasta que se haya obtenido la pieza correcta.

Tulip también le permite integrar en sus procesos dispositivos inteligentes como torquímetros, calibradores, básculas y cámaras. Puede programar herramientas como los torquímetros para que actúen según sus especificaciones exactas durante un paso concreto, haciendo imposible que la operación se realice incorrectamente. También puede integrar un calibre para asegurarse de que una pieza tiene el tamaño correcto antes de continuar.

4. Si no puede hacer imposible que se produzca el error, ¿cómo puede detectarlo y minimizar sus efectos?

Integre sensores en sus procesos para detectar errores, alertar al usuario cuando se produzca un error e impedirle pasar al siguiente paso hasta que se haya corregido el error.

Por ejemplo, para una aplicación de envío, puede conectar una báscula digital al proceso para detectar el peso del producto y detener el proceso si el peso no cumple los requisitos.

También puede conectar cámaras y exigir que los productos pasen inspecciones de visión artificial antes de permitir que avancen por la línea.

5. ¿Cómo puede medir el éxito de sus métodos de poka-yoke?

Con Tulip, es fácil probar sus métodos de poka-yoke, medir su éxito e iterar rápidamente sus estrategias. La función de arrastrar y soltar de TulipApp Editor no requiere ningún tipo de codificación, por lo que podrá digitalizar sus procesos e integrar medidas a prueba de errores fácilmente.

Las aplicaciones de operaciones recopilan datos de producción a medida que sus empleados las utilizan, proporcionando una valiosa visibilidad de los KPI que le ayudarán a medir la mejora y el éxito de sus esfuerzos de poka-yoke. Con el tiempo, obtendrá información basada en datos sobre si las medidas que ha aplicado están funcionando. Algunos indicadores a tener en cuenta incluyen una reducción de las tasas de defectos y de desechos y un mayor recuento de la producción. También puede observar una disminución de la cantidad de tiempo que sus empleados dedican al proceso.

6. ¿Cómo puede mejorar sus métodos a prueba de errores?

Puede editar fácilmente sus aplicaciones basándose en los datos que ha recopilado sobre qué métodos funcionan y cuáles no. Si no observa ninguna mejora con una estrategia en particular, puede hacer ajustes y probarlos de nuevo: sólo tiene que enjuagar y repetir.

Dado que Tulip está basado en la nube, cualquier cambio que realice en sus aplicaciones se reflejará automáticamente en toda su fábrica para garantizar que sus procesos estén siempre actualizados.

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La eliminación de errores siguiendo el método poka-yoke aporta muchas ventajas a los procesos de fabricación, la principal de las cuales es una mejora del control de calidad general. Al integrar el poka-yoke en línea, los errores se evitan o se detectan poco después de que se produzcan. Esto evita que los productos con defectos de calidad lleguen al final del proceso. Como resultado, se obtiene naturalmente una mayor calidad de la producción.

Además, estas soluciones llegan a la raíz de los problemas y evitan que se conviertan en problemas mayores. Resolver los problemas de inmediato lleva mucho menos tiempo que intentar reelaborar los productos cuando ya han llegado al final de la línea.

Aplicar el poka-yoke para que su fábrica sea a prueba de errores puede reportarle otros beneficios, como:

Reducción del tiempo dedicado a la formación
Dado que los trabajadores no tendrán que estar pendientes de tantos problemas, no tendrá que dedicar tanto tiempo a formarles sobre estas cuestiones.

Promover una cultura de mejora continua
Poka-yoke fomenta un enfoque orientado a la mejora animando a los empleados a resolver los problemas inmediatamente y a abordar la causa raíz de los problemas para evitar que se conviertan en problemas mayores. Es una gran herramienta para aplicar dentro de un marco más amplio de fabricación ajustada.

Mejorar la seguridad
Puede mejorar la seguridad de su fábrica poniendo en marcha medidas para evitar que los trabajadores entren en situaciones inseguras.

Reducción de residuos
Puede que no haga falta decirlo, pero producir menos productos defectuosos significa que también está desperdiciando menos materiales. También ahorrará tiempo al dedicar menos tiempo a reelaborar los productos defectuosos: además de reducir el número de defectos que hay que arreglar, es más rápido arreglar un defecto antes que después.

Mayor productividad
Sus procesos funcionarán con mayor fluidez cuando se eviten los errores y los defectos se detecten y solucionen de inmediato. Como resultado, unos procesos más rápidos y eficaces y menos residuos se traducen en una mayor productividad general.

La plataforma de operaciones de primera línea de Tulipno sólo puede ayudarle a conseguir estas mejoras inmediatas de la calidad, la eficacia, la productividad y la seguridad de sus operaciones, sino que también puede ayudarle a mantener una cultura de mejora continua durante años.

La comprobación de errores funciona mejor cuando se convierte en parte de la forma en que la gente ve su trabajo. Como la mayoría de las prácticas Lean, comienza con lo que realmente ocurre en la línea.

Paso 1: Observe dónde aparecen los errores
Empiece por lo que puede ver y oír. Camine por la zona. Hable con los operarios. Revise los registros de defectos, las notas de inactividad y las devoluciones.

¿Dónde siguen apareciendo pequeños deslices? ¿Dónde se detiene la gente a pensar, a comprobar dos veces o confía en la memoria? Esos puntos suelen apuntar a un diseño deficiente del proceso y son buenos candidatos para la comprobación de errores.

Paso 2: Entender por qué
Antes de elaborar cualquier contramedida, rastree la razón por la que se produce el error. Utilice herramientas de causa raíz para indagar.

¿Le falta una entrada a un escalón? ¿Es difícil alcanzar un indicador? ¿La instrucción es poco clara o fácil de saltarse? Conocer el verdadero origen del problema le impide apretar el control en torno a la cosa equivocada.

Paso 3: Adapte el método al problema
Una vez que la causa esté clara, elija una técnica que se adapte.

• Sensores o reglas lógicas para las comprobaciones de presencia

• Control por pasos a través de un flujo de trabajo digital

• Alertas en tiempo real cuando una lectura se sale del rango

Una fábrica que ejecutaba un proceso de torsión de varios pasos en Tulip descubrió que la mayoría de los fallos procedían de escaneados omitidos. Al digitalizar la tarea, añadir la verificación del código de barras y vincular los datos de par, cada acción se confirmaba antes de que se desbloqueara la siguiente. La tendencia de los errores descendió bruscamente y el rendimiento mejoró sin añadir la inspección.

Paso 4: Haga un seguimiento de lo que ocurre a continuación
Una vez aplicada la corrección, siga observándola. ¿Han bajado los defectos? ¿Está bajando el retrabajo? Utilice la OEE y las métricas relacionadas para ver si el cambio se mantiene en las condiciones diarias.

Una buena prueba de errores sigue avanzando. Cada nuevo fallo enseña algo sobre el proceso. Cada corrección hace que el sistema sea un poco más firme.

La plataforma de operaciones de primera línea de Tulipno sólo puede ayudarle a conseguir estas mejoras inmediatas de la calidad, la eficacia, la productividad y la seguridad de sus operaciones, sino que también puede ayudarle a mantener una cultura de mejora continua durante años.

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Las plantillas físicas y los sensores siguen haciendo un trabajo importante, pero hoy en día la prevención de errores pasa más por las pantallas que por los útiles.

Las instrucciones de trabajo digitales muestran claramente este cambio. No sólo enumeran los pasos, sino que guían a los operarios en la secuencia, reaccionando a las entradas, las condiciones de la máquina y las acciones pasadas. Las propias instrucciones controlan lo que sucede a continuación.

Las herramientas conectadas le permiten incorporar la lógica directamente en el proceso, como:

• Detener si el ID de la pieza no coincide con la hoja de construcción

• Requerir un valor de par dentro del rango antes de continuar

• Detener el flujo de trabajo cuando falta una entrada de calidad

Cada regla se vincula al comportamiento real de la producción. El operario no tiene que recordar cada condición, el sistema hace la comprobación en tiempo real.

Las aplicaciones Tulip van más allá. Las instrucciones pueden extraer datos de la máquina, leer códigos de barras o utilizar cámaras para verificar que cada tarea cumple las especificaciones antes de continuar. La lógica y los datos se convierten en parte del trabajo estándar, no en una capa adicional añadida más tarde.

La comprobación digital de errores no es sólo control. También da visibilidad.

Gracias a la gestión visual, los equipos ven el rendimiento, la calidad y el estado del flujo de trabajo a medida que éste se produce. Los cuadros de mando muestran cuándo algo se desvía. Las alertas en línea indican al operario que vuelva a la norma antes de que se acumulen los desechos o los retrasos.

Estas herramientas convierten la comprobación de errores en un sistema activo, que se ajusta, responde y mejora con la producción en lugar de reaccionar a posteriori.

Esa es la dirección que están tomando muchas fábricas: el poka-yoke integrado en la columna vertebral digital del trabajo diario.

La comprobación de errores es el núcleo del trabajo de calidad. Evita que los errores lleguen a la producción y reduce la necesidad de inspecciones o reelaboraciones posteriores. Cuando el diseño físico está respaldado por herramientas digitales como la guía en tiempo real, las comprobaciones lógicas y las respuestas automatizadas, el proceso se vuelve más estable y fácil de gestionar a medida que crece.

Con Tulip, estos controles pueden vivir directamente en el flujo de trabajo. Los operarios obtienen una dirección clara, la retroalimentación se produce en el momento y la calidad permanece integrada en el proceso en lugar de ser inspeccionada a posteriori.