Para garantizar un rendimiento adecuado de la inversión y satisfacer a los clientes, las empresas de fabricación deben asegurarse de que los productos de calidad salen de la línea. Por lo tanto, los fabricantes deben vigilar la calidad desde las fases iniciales del proceso de producción hasta el producto entregado.
Por ello, la mayoría de las empresas de fabricación inician sus medidas de control de calidad incluso antes de que la línea de producción empiece a funcionar en serio. Las empresas también insisten en recibir materiales de calidad de sus proveedores, asegurándose de que las piezas introducidas en su proceso de fabricación no causarán defectos de calidad más adelante.
En un entorno empresarial cada vez más competitivo, el seguimiento de los defectos de calidad se ha convertido en una iniciativa imprescindible para que la mayoría de los fabricantes reduzcan los residuos, maximicen los beneficios y conserven clientes satisfechos y fieles.
En este post, nos sumergiremos en los detalles de por qué el seguimiento de los defectos de calidad es tan importante, y cómo los fabricantes están mejorando los procesos de gestión de la calidad para captar y mantener una seria ventaja competitiva.
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¿Qué son los defectos de calidad en el ámbito de la fabricación?
Los defectos de calidad en la fabricación son imperfecciones en los requisitos y especificaciones de las materias primas y los productos finales. Pequeños defectos al principio del proceso de fabricación pueden dar lugar a importantes incoherencias de calidad en fases posteriores de la producción.
En la mayoría de los casos, los defectos de fabricación se agrupan en tres categorías:
Defectos menores: Este tipo de imperfecciones de los productos suelen pasar desapercibidas, sólo las perciben los fabricantes porque saben lo que buscan. Como tales, los defectos menores no afectan a la función ni a la estética del producto, haciendo que el consumidor final pueda utilizar el artículo.
Defectos importantes: Son defectos que inutilizan ligeramente un producto porque afectan al funcionamiento del objeto. En consecuencia, un cliente no quedará satisfecho con su compra y es probable que devuelva el artículo al vendedor o al fabricante.
- Defectos críticos: Los artículos con este tipo de defecto han afectado significativamente a la funcionalidad del producto, dando lugar a menudo a fallos. De hecho, este tipo de defectos de calidad de fabricación pueden perjudicar al usuario final. Esto repercute negativamente en el fabricante, lo que supone un impacto financiero y de reputación negativo considerable.
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El papel de los informes sobre defectos de calidad
Cuando los empleados informan de problemas de calidad en su planta de producción, ¿qué ocurre con sus informes?
En muchas operaciones, los informes se depositan en un montón de papeles que nunca se introducen en un ordenador. O, si se registran, acaban en una hoja de cálculo Excel imposible de analizar.
El informe de seguimiento de defectos suele tener este aspecto:
Se trata de una serie de piezas y una lista de posibles problemas, con recuentos para representar los problemas más comunes por pieza. En realidad es sólo una lista de combinaciones entre piezas y problemas, y este patrón puede verse también en otros procesos de fabricación.
Si no puede analizar los datos de estos informes, se verá obligado a basarse en anécdotas y conjeturas para tomar decisiones. Puede que tenga que decidir si es necesario volver a formar a un operario concreto o si hay que rediseñar una pieza para reducir los defectos.
Una solución a este problema sería utilizar un "informe automatizado de defectos" para recoger los problemas de producción en tiempo real. Un informe de calidad automatizado funciona mejor si dispone de un empleado dedicado al seguimiento de los defectos a lo largo del día, como un especialista en calidad. El operario puede introducir sus datos en una tableta reforzada (o en un ordenador portátil en una estación de trabajo) a medida que realiza sus inspecciones. Estos datos pueden enviarse a una base de datos centralizada a la que los supervisores pueden acceder fácilmente y analizar la información para identificar puntos de vista y emitir acciones correctivas si es necesario.
El coste de la calidad: ¿Qué significan los defectos de fabricación para su empresa?
Como empresa de fabricación, la gestión de la calidad es un área crítica en la que su negocio debe invertir. De lo contrario, las empresas pueden sufrir importantes contratiempos derivados de la retirada de productos y, en última instancia, de una percepción negativa de la marca.
Los defectos de calidad en la fabricación son algo más que una molestia al final de la línea durante el envasado. Tienen efectos adversos más generalizados en la empresa en general. A continuación se indican algunas áreas en las que los defectos de fabricación pueden suponer un coste para la empresa.
Pérdida de lealtad de los clientes: Cuando los clientes reciben productos menos que estelares, probablemente no querrán hacer negocios con su empresa de fabricación. De hecho, los fabricantes pierden a menudo negocios repetidos y los nuevos clientes potenciales que habrían sido remitidos por compradores anteriores como resultado de los problemas de calidad.
Mayor riesgo de responsabilidad: Los defectos críticos de fabricación ponen a una empresa en riesgo de ser responsable por daños y perjuicios. Si tales defectos se escapan del proceso de control de calidad, es probable que causen daños a los manipuladores y al cliente final. Por ello, si un producto defectuoso perjudica a un cliente, éste puede demandar a la empresa para obtener una indemnización.
Reputación de marca empañada: Con la pérdida de clientes fieles y una reputación de mala calidad del producto, una marca de fabricación puede perder la confianza de los clientes potenciales. Además, su competencia también puede aprovechar esta oportunidad para posicionarse como una alternativa mejor en el mercado. Si se hace con éxito, las marcas competidoras pueden arrebatarle a su empresa la posición en el mercado, relegando a su marca a un nivel inferior.
Reducción significativa de los ingresos: En resumen, el impacto de los defectos de calidad puede obstaculizar la capacidad de una empresa manufacturera para aumentar sus ingresos. Como ocurre con muchas empresas, una parte importante del presupuesto operativo de los fabricantes se destina a hacer frente a las demandas, la percepción de la marca y el posicionamiento en el mercado. En última instancia, la pérdida de ingresos de los clientes tendrá un impacto considerable en el balance final de la empresa.
Por lo tanto, es prudente mantenerse al tanto del control de calidad para evitar el impacto financiero negativo de los defectos de calidad en la fabricación. La mayoría de las empresas están pivotando hacia procesos de control de calidad de la nueva era para mantenerse al tanto de los defectos en la era moderna de la fabricación.
Pasos para automatizar su proceso de control de calidad
Las prácticas tradicionales de seguimiento y prevención de defectos de calidad dejan mucho que desear a la hora de tomar decisiones de producción. No sólo son ineficaces y consumen mucho tiempo, sino que también requieren más recursos monetarios y de operarios.
Cada vez son más los fabricantes que adoptan sistemas avanzados de gestión de la calidad para mantener a raya los defectos de forma eficaz. Al hacerlo, las empresas tendrán que estandarizar sus esfuerzos de control de calidad, así como educar y formar a los empleados en los últimos sistemas y equipos.
He aquí cómo proceder para automatizar el proceso de control de calidad:
Automatice los procesos en la planta de producción
Si una empresa depende más de la intervención humana directa en la planta de producción, el proceso de fabricación siempre variará debido al inevitable error humano. Como tal, existe una mayor probabilidad de que salgan defectos de calidad de la línea de producción.
Sin embargo, las máquinas y los flujos de trabajo automatizados permiten un mecanismo de trabajo mucho más coherente, lo que permite a las empresas mejorar la eficacia en todas sus operaciones. Por consiguiente, si se establecen los requisitos y las especificaciones adecuados, se obtiene más que siempre lo que se desea.
Y hablando de...
Definir los requisitos estándar
Un elemento crucial del proceso de control de calidad de una empresa de fabricación es el establecimiento de límites y parámetros de referencia para el producto en cuestión. Además, suele ser útil hacer una llamada "muestra dorada".
Una muestra dorada representa el producto ideal que un fabricante espera que salga de la cadena de producción y llegue al cliente. Todos los productos posteriores deben reflejar la plantilla perfecta.
Los profesionales de la calidad también deben definir una lista de comprobación estándar de los diversos parámetros relacionados con el producto y la seguridad que afectan a la capacidad de una planta para crear calidad.
Inspeccione los materiales y mercancías
La llegada de la calidad 4. 0 permite una evaluación continua de los productos en todas las fases de fabricación. La instrumentación y el software de alta calidad han facilitado esta tarea, lo que ha llevado a los fabricantes más avanzados tecnológicamente a depender menos del personal que utiliza papel y hojas de cálculo para registrar los defectos de calidad.
En su lugar, las máquinas de las fábricas modernas tienen instalados equipos o módulos de inspección que analizan todas y cada una de las piezas que maneja la máquina. A continuación, el software de control de calidad compara los requisitos de cada pieza con la norma.
Los responsables de la fábrica y el personal pertinente recibirán entonces una alerta sobre cualquier defecto en la línea. En algunas operaciones avanzadas, el software de control de calidad puede optimizar los procesos en todos sus sistemas para garantizar que la pieza defectuosa no llegue a la siguiente estación.
Rastrear piezas y productos defectuosos
La localización y el seguimiento de los productos permiten a los fabricantes localizar los productos defectuosos en la línea. Las herramientas conectadas, como los escáneres de códigos de barras, pueden identificar piezas y productos en la línea y transmitir los datos a los responsables de calidad en tiempo real, lo que permite intervenir a tiempo.
Además, el seguimiento en tiempo real permite a las empresas identificar los defectos antes de la producción a nivel de proveedor. Esto garantiza que el director de la fábrica tenga un mayor control sobre el proceso de producción, limitando las incidencias de los defectos de fabricación.
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