¿Qué significa "a prueba de errores" y "a prueba de fallos" en la fabricación?
La prueba de errores se refiere al análisis de un proceso de fabricación para eliminar la posibilidad de defectos en el producto. A menudo se denomina"poka-yoke", una herramienta de fabricación ajustada que se traduce como " evitar" ("yokeru") "errores" ("poka") en japonés. El objetivo de realizar el proceso poka-yoke es evitar que los defectos del producto lleguen a los clientes detectando, corrigiendo y eliminando los errores en su origen.
La importancia de los procesos de producción a prueba de errores
A menudo, cuando los fabricantes buscan mejorar la eficiencia de su producción, uno de los primeros puntos por los que empiezan es la comprobación de los procesos a prueba de errores en todas sus operaciones.
Con un entorno empresarial cada vez más competitivo y unas expectativas de los clientes más altas, ahora es más importante que nunca asegurarse de que la calidad del producto se mantiene a la vanguardia de los esfuerzos de digitalización.
Tulip's Frontline Operations Platform con integraciones de dispositivos y sensores IIoT puede ayudarle a evitar errores en sus operaciones, lo que se traduce en una mayor calidad de la producción, una reducción de los residuos y un aumento general de la eficacia y la productividad.
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Cómo evitar errores en las operaciones
1. ¿En qué parte de su proceso es probable que se produzca un error humano?
A menudo se considera que los defectos de los productos son culpa del error humano. Sin embargo, el error humano no es sólo un problema humano, sino el resultado de problemas operativos sistémicos. Comprender cuándo y por qué cometen errores los humanos es la clave para que sus operaciones sean a prueba de errores.
Cree u obtenga un diagrama de flujo de su proceso e identifique las áreas en las que pueden producirse errores humanos. Algunos ejemplos de errores humanos que pueden evitarse con el poka-yoke son:
- Errores de procesamiento: omitir una operación del proceso o no realizarla de acuerdo con el procedimiento operativo estándar.
- Errores de reglaje: reglaje incorrecto de la máquina o utilización de utillaje inadecuado
- Piezas que faltan: No todas las piezas incluidas en el montaje, la soldadura u otros procesos
- Piezas/artículos inadecuados: utilización de piezas incorrectas en un proceso
- Errores en las operaciones: realizar una operación de forma incorrecta o disponer de una versión incorrecta del procedimiento operativo estándar
- Errores de medición: cometer un error de medición en un proceso, en el ajuste de una máquina o en las dimensiones de una pieza procedente de un proveedor.
He aquí algunas situaciones en las que sería especialmente importante poner un proceso a prueba de errores:
- En un paso de transferencia de un proceso, cuando la producción se transfiere a otro trabajador
- Cuándo un error menor al principio del proceso causará problemas mayores más adelante
- Cuando las consecuencias de un error son caras o peligrosas
Digitalizar sus procesos con Tulip le permite recopilar datos de producción de sus usuarios, como qué pasos presentan defectos y dónde se producen cuellos de botella. Estos datos pueden ayudarle a identificar las áreas en las que puede ser conveniente intervenir y poner su proceso a prueba de errores.
2. ¿Cuál es la fuente de cada error potencial?
Una vez que haya determinado las áreas que necesitan estar a prueba de errores, podrá identificar la causa raíz de cada error potencial. Tulip's analytics puede ayudarle a obtener visibilidad sobre el momento exacto en que se producen errores en sus procesos.
Ahora también es un buen momento para realizar un ejercicio de análisis de la causa raíz. Utilice herramientas como los 5 porqués o el diagrama de espina de pescado (Ishikawa ) para ayudar a su equipo a identificar el origen del error.
3. ¿Cómo puede reducir el potencial de error?
Pueden implementarse tecnologías de trabajador aumentado para ayudar a los operarios y evitar errores en los flujos de trabajo. TulipLas aplicaciones de instrucciones de trabajo digitales pueden configurarse para que un operario no pueda avanzar al siguiente paso a menos que se hayan cumplido las condiciones correctas.
Por ejemplo, puede utilizar un sistema pick-to-light (como Tulip Light Kit) para iluminar la ubicación correcta o la pieza necesaria durante un paso del proceso. También puede utilizar haces de rotura para detectar si el operario ha metido la mano en la tolva correcta e impedir que el proceso avance al siguiente paso hasta que se haya obtenido la pieza correcta.
Tulip también le permite integrar en sus procesos dispositivos inteligentes como torquímetros, calibradores, básculas y cámaras. Puede programar herramientas como los torquímetros para que actúen según sus especificaciones exactas durante un paso concreto, haciendo imposible que la operación se realice incorrectamente. También puede integrar un calibre para asegurarse de que una pieza tiene el tamaño correcto antes de continuar.
4. Si no puede hacer imposible que se produzca el error, ¿cómo puede detectarlo y minimizar sus efectos?
Integre sensores en sus procesos para detectar errores, alertar al usuario cuando se produzca un error e impedirle pasar al siguiente paso hasta que se haya corregido el error.
Por ejemplo, para una aplicación de envío, puede conectar una báscula digital al proceso para detectar el peso del producto y detener el proceso si el peso no cumple los requisitos.
También puede conectar cámaras y exigir que los productos pasen inspecciones de visión artificial antes de permitir que avancen por la línea.
5. ¿Cómo puede medir el éxito de sus métodos de poka-yoke?
Con Tulip, es fácil probar sus métodos de poka-yoke, medir su éxito e iterar rápidamente sus estrategias. Tulip's drag-and-drop App Editor no requiere ningún tipo de codificación, por lo que puede digitalizar sus procesos e integrar medidas a prueba de errores con facilidad.
Las aplicaciones de operaciones recopilan datos de producción a medida que sus empleados las utilizan, proporcionando una valiosa visibilidad de los KPI que le ayudarán a medir la mejora y el éxito de sus esfuerzos de poka-yoke. Con el tiempo, obtendrá información basada en datos sobre si las medidas que ha aplicado están funcionando. Algunos indicadores a tener en cuenta incluyen una reducción de las tasas de defectos y de desechos y un mayor recuento de la producción. También puede observar una disminución de la cantidad de tiempo que sus empleados dedican al proceso.
6. ¿Cómo puede mejorar sus métodos a prueba de errores?
Puede editar fácilmente sus aplicaciones basándose en los datos que ha recopilado sobre qué métodos funcionan y cuáles no. Si no observa ninguna mejora con una estrategia en particular, puede hacer ajustes y probarlos de nuevo: sólo tiene que enjuagar y repetir.
Dado que Tulip está basado en la nube, cualquier cambio que realice en sus aplicaciones se reflejará automáticamente en toda su fábrica para garantizar que sus procesos estén siempre actualizados.
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Ventajas de la detección de errores en la fabricación
La eliminación de errores siguiendo el método poka-yoke aporta muchas ventajas a los procesos de fabricación, la principal de las cuales es una mejora del control de calidad general. Al integrar el poka-yoke en línea, los errores se evitan o se detectan poco después de que se produzcan. Esto evita que los productos con defectos de calidad lleguen al final del proceso. Como resultado, se obtiene naturalmente una mayor calidad de la producción.
Además, estas soluciones llegan a la raíz de los problemas y evitan que se conviertan en problemas mayores. Resolver los problemas de inmediato lleva mucho menos tiempo que intentar reelaborar los productos cuando ya han llegado al final de la línea.
Aplicar el poka-yoke para que su fábrica sea a prueba de errores puede reportarle otros beneficios, como:
Reducción del tiempo dedicado a la formación
Dado que los trabajadores no tendrán que estar pendientes de tantos problemas, no tendrá que dedicar tanto tiempo a formarles sobre estas cuestiones.
Promover una cultura de mejora continua
Poka-yoke fomenta un enfoque orientado a la mejora animando a los empleados a resolver los problemas inmediatamente y a abordar la causa raíz de los problemas para evitar que se conviertan en problemas mayores. Es una gran herramienta para aplicar dentro de un marco más amplio de fabricación ajustada.
Mejorar la seguridad
Puede mejorar la seguridad de su fábrica poniendo en marcha medidas para evitar que los trabajadores entren en situaciones inseguras.
Reducción de residuos
Puede que no haga falta decirlo, pero producir menos productos defectuosos significa que también está desperdiciando menos materiales. También ahorrará tiempo al dedicar menos tiempo a reelaborar los productos defectuosos: además de reducir el número de defectos que hay que arreglar, es más rápido arreglar un defecto antes que después.
Mayor productividad
Sus procesos funcionarán con mayor fluidez cuando se eviten los errores y los defectos se detecten y solucionen de inmediato. Como resultado, unos procesos más rápidos y eficaces y menos residuos se traducen en una mayor productividad general.
Tulip's Frontline Operations Platform no sólo puede ayudarle a conseguir estas mejoras inmediatas de la calidad, la eficacia, la productividad y la seguridad de sus operaciones, sino que también puede ayudarle a mantener una cultura de mejora continua durante años.
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