Dispositivos y operaciones: Un maridaje de calidad

La calidad de su producto tiene el potencial de hacer o deshacer su negocio. La calidad puede impulsar la fidelidad a la marca y la satisfacción del cliente. También puede ser el catalizador de sanciones y consecuencias críticas en industrias reguladas. Los fabricantes se esfuerzan constantemente por mejorar y garantizar la calidad.

Sin embargo, alcanzar estos objetivos es todo un reto cuando los procesos dependen de sistemas desconectados, de la introducción manual de datos y de flujos de trabajo fragmentados. Los errores, las incoherencias y las ineficiencias se cuelan a menudo en la producción y se convierten en costosas repeticiones.

Una de las formas más eficaces de mejorar la calidad de los procesos es integrar dispositivos inteligentes directamente en las operaciones. Acortar la distancia entre los flujos de trabajo digitales y físicos permite recopilar datos en tiempo real, automatizar las comprobaciones de calidad y mejorar la toma de decisiones, mejorando en última instancia la calidad de los procesos en todo el taller.

Muchas líneas de producción siguen dependiendo del seguimiento en papel, las hojas de cálculo o los sistemas de software aislados. Estos métodos introducen varios retos:

• Errores humanos: Ya sea por un error tipográfico o por la introducción en la celda equivocada, la introducción manual de datos puede dar lugar a información mal registrada, un etiquetado incorrecto de los productos y un seguimiento incoherente.

• Falta de visibilidad en tiempo real: Una respuesta a tiempo es crucial para mantener la calidad. Sin datos de producción en tiempo real, los problemas pueden pasar desapercibidos, convirtiendo problemas menores en defectos mayores. Lo que podría haber sido una solución rápida se traduce en cambio en materiales desperdiciados, costosas repeticiones o, lo que es peor, productos defectuosos que llegan a los clientes.

• Riesgos de cumplimiento: Los requisitos normativos y de calidad exigen una documentación precisa, que puede ser difícil de mantener cuando los sistemas desconectados dependen de la entrada humana.

Mediante la integración de dispositivos inteligentes con Tulip, los fabricantes pueden eliminar estos cuellos de botella y crear un enfoque más conectado y basado en datos para la gestión de la calidad.

Garantice un montaje impecable en todo momento integrando sistemas pick-to-light y controladores de par inteligentes en sus aplicaciones Tulip . La tecnología pick-to-light guía a los operarios con indicaciones visuales para garantizar que recojan los componentes adecuados en el orden correcto, eliminando los errores de picking antes de que se produzcan.

Los aprietatuercas inteligentes refuerzan la precisión aplicando automáticamente el par de apriete correcto, evitando un apriete insuficiente o excesivo que puede provocar defectos o retrabajos.

Con estas herramientas inteligentes integradas en sus flujos de trabajo, puede reducir los errores, mejorar la eficacia y garantizar montajes de alta calidad, desde el principio.

Los fabricantes pueden evitar confusiones en el etiquetado integrando etiquetas impresas y tecnología RFID directamente en sus flujos de trabajo Tulip . Con el seguimiento mediante RFID, a cada producto o componente se le asigna una identidad única y escaneable, lo que reduce el riesgo de error humano durante el etiquetado manual. La plataforma de Tulipgarantiza que se imprima y aplique la etiqueta correcta en la fase adecuada de la producción, con validación en tiempo real para detectar discrepancias antes de que se conviertan en costosos errores. Combinando estas tecnologías, los fabricantes obtienen una trazabilidad de principio a fin, mejorando la precisión, reduciendo las repeticiones y garantizando el cumplimiento de las normativas del sector, al tiempo que los procesos de etiquetado son más eficientes y fiables.

¿Por qué esperar hasta el final de la producción para detectar defectos? Las inspecciones de calidad son esenciales para asegurarse de que sólo lo mejor sale de sus instalaciones, pero los controles manuales son propensos a los descuidos. La integración de básculas, sistemas de visión y sensores de corriente en sus aplicaciones Tulip puede automatizar los controles de calidad en cada paso, garantizando la precisión y la fiabilidad de principio a fin.

Las básculas ayudan a los operarios a verificar que el peso de los productos cumple las especificaciones exactas en tiempo real. Esto es especialmente valioso en industrias como la fabricación de artículos de lujo, donde importan las cantidades precisas de metales preciosos, o la farmacéutica, donde la dosificación exacta es crítica.

Los sistemas de visión actúan como un par de ojos adicionales, detectando al instante variaciones de color, detectando anomalías y garantizando que los productos cumplen las estrictas normas de calidad. Integrados directamente en las aplicaciones Tulip , los operarios pueden recibir información en tiempo real y orientación sobre las acciones correctivas. Laerdal lo ha comprobado de primera mano. Al integrar los controles de calidad por visión en sus soluciones, Laerdal pudo conseguir cero defectos o piezas omitidas en miles de kits ensamblados. Esto les ahorró el envío a los clientes de piezas omitidas y la tramitación de las reclamaciones de devolución, además de reducir costes y tiempo en la producción global.

Los sensores actuales validan los componentes electrónicos sobre el terreno, garantizando su correcto funcionamiento antes de ensamblarlos en sistemas más grandes, lo que evita costosos fallos posteriores.

Al integrar estos controles de calidad inteligentes en sus flujos de trabajo, podrá reducir los defectos, mejorar la eficacia y crear procesos más fiables y de alto rendimiento, todo ello sin ralentizar la producción.

La calidad no consiste sólo en detectar defectos, sino también en prevenirlos. Al integrar los dispositivos con Tulip, los fabricantes pueden crear un ecosistema conectado que mejore la eficiencia, impulse la productividad y garantice la mejor calidad de los productos. Al tender un puente entre los flujos de trabajo digitales y físicos, los equipos obtienen visibilidad en tiempo real de la producción, lo que permite tomar decisiones proactivas y reducir la dependencia de las correcciones reactivas.

Con los controles de calidad automatizados, el ensamblaje guiado y la supervisión de los procesos en directo, los fabricantes pueden minimizar los residuos, reducir los costes operativos y acelerar el tiempo de comercialización. Y lo que es más importante, pueden crear una cultura de mejora continua, en la que los conocimientos basados en datos conduzcan a un perfeccionamiento continuo de los procesos, la formación y el cumplimiento. Al integrar los dispositivos con la plataforma de Tulip, las empresas pueden garantizar que sólo salgan de sus instalaciones productos de la máxima calidad.