9 Desperdicios de la fabricación ajustada

Independientemente de la madurez digital de una empresa, los residuos son un subproducto común con el que tienen que lidiar la mayoría de los fabricantes, y pueden afectar en gran medida a la rentabilidad y la sostenibilidad de un negocio.

Los residuos pueden provocar un aumento de los costes, la pérdida de recursos valiosos, una reducción de la eficacia y un mayor impacto medioambiental. Y en una época marcada por una mayor concienciación de los consumidores y unas normas reguladoras cada vez más estrictas, la cuestión de los residuos en la fabricación es más importante que nunca.

Reducir los residuos no es sólo una cuestión de mejorar la cuenta de resultados, también se trata de garantizar la longevidad de la empresa, mejorar la calidad del producto, mejorar la satisfacción del cliente y demostrar un compromiso con la sostenibilidad. Por lo tanto, es crucial que los fabricantes comprendan y tomen medidas proactivas para identificar y minimizar los residuos en sus operaciones.

El enfoque de la fabricación ajustada, centrado en la reducción de los residuos, ofrece valiosos principios y técnicas para abordar este reto. En este post, le ofreceremos una visión detallada de los distintos tipos de residuos en la fabricación y de cómo la adopción de algunos de estos principios lean puede ayudarle a abordar los residuos en sus propias operaciones.

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En la fabricación ajustada, los "residuos" se definen como todo aquello que no añade valor a un producto. "Valor" en la fabricación se define como cualquier cosa por la que un cliente estaría dispuesto a pagar.

Por lo tanto, el despilfarro es esencialmente una ineficacia dentro del sistema, que genera costes innecesarios y reduce la rentabilidad. Puede manifestarse de diversas formas, como el exceso de inventario, los defectos de calidad, la sobreproducción e incluso el movimiento innecesario dentro de las instalaciones de fabricación.

La filosofía de fabricación ajustada ha identificado nueve tipos específicos de residuos, a menudo denominados los "9 residuos", que se encuentran habitualmente en los procesos de fabricación. Al comprender e identificar estos desperdicios, los fabricantes pueden trabajar para crear operaciones más eficientes, productivas y sostenibles.

Históricamente, los profesionales del lean se han puesto de acuerdo en 7 desperdicios (o muda, como se denominan en el Sistema de Producción Toyota):

1. Transporte
2. Inventario
3. Movimiento
4. Esperando
5. Sobreproducción
6. Sobreprocesamiento
7. Defectos

Estos residuos fueron definidos por Taiichi Ohno, considerado uno de los padres fundadores de la fabricación ajustada. En los últimos años, algunos profesionales han incluido también un 8º y 9º desperdicio.

El 8º desperdicio es el talento no utilizado y el 9º el desperdicio de comportamiento procedente de las interacciones humanas. Mientras que los 7 primeros despilfarros están directamente relacionados con los procesos de fabricación, el despilfarro de talento no utilizado y el despilfarro de comportamiento son ambos específicos de la gestión de la fabricación.

Aunque el transporte es un elemento necesario de cualquier proceso de producción, el transporte excesivo o ineficaz se considera una forma de desperdicio, conocido como despilfarro de transporte.

El transporte excesivo suele ser el resultado de una mala distribución de las instalaciones de producción, una planificación inadecuada del almacenamiento o una gestión subóptima de la cadena de suministro. El desperdicio de transporte no sólo aumenta el tiempo que tarda un producto en pasar por el proceso de producción, sino que también puede provocar daños o pérdidas de materiales, un aumento de los costes y un mayor riesgo de accidentes o lesiones.

Por ejemplo, una fábrica puede estar enviando materiales de un extremo a otro de las instalaciones varias veces durante el proceso de fabricación debido a una mala organización de los puestos de trabajo. Este movimiento innecesario es un desperdicio de transporte y no añade ningún valor al producto final.

Con los retrasos en la disponibilidad de materiales que siguen perturbando la producción en este año, el despilfarro de inventario está afectando al flujo de caja y manteniendo en vela a los ejecutivos de fabricación. El despilfarro de inventario está causado por sistemas de previsión inexactos, retrasos en el suministro, largos tiempos de cambio entre series de piezas o sistemas ineficaces de gestión y seguimiento del inventario.

Allí donde la producción de bienes o servicios pasó de un modelo Just-in-Time (prepandémico) a Just-in-Case en el momento álgido de las interrupciones de la cadena de suministro, los directivos quieren ahora una estrategia de gestión de inventarios más equilibrada y ágil que fluya con mayor eficacia.

Si la forma en que se mueven las personas no está aportando valor a los procesos o productos, esto se define como desperdicio de movimiento. Este asesino de la productividad puede tener efectos perjudiciales en el entorno del almacén y en el balance final cada vez que los trabajadores están alcanzando, recogiendo herramientas o caminando por una planta más de lo necesario.

Dado que los fabricantes siguen enfrentándose a la escasez de mano de obra, la reducción de los desperdicios de movimiento derivados de una disposición ineficaz de la planta, una documentación deficiente de los procesos o una organización ineficiente del lugar de trabajo también puede reducir las tasas de rotación. Implementar herramientas digitales para agilizar los flujos de trabajo de los operarios minimiza el reto de gestionar los residuos de movimiento en las operaciones diarias.

El despilfarro de espera se refiere a cualquier tiempo ocioso que se produce cuando los eventos interconectados no están totalmente sincronizados. Este despilfarro es fácilmente identificable porque es muy visible.

Ejemplos de este despilfarro son los operarios ociosos a la espera de equipos, los cuellos de botella en la producción, la producción a la espera de operarios y los tiempos de inactividad no planificados de los equipos. Las esperas pueden deberse a métodos de trabajo incoherentes, falta de equipos o materiales adecuados, largos tiempos de preparación, escasa eficacia hombre/máquina, mantenimiento deficiente de los equipos o monopolio de habilidades.

La sobreproducción se define como producir más de lo necesario, más rápido de lo necesario o antes de lo necesario. Esta forma de despilfarro se observa con mayor frecuencia en una cadena de suministro de "sistema de empuje".

La sobreproducción era habitual después de la pandemia, cuando la demanda se estabilizó y los dirigentes no estaban seguros de lo que depararía el futuro. Esta forma de despilfarro repercute en la calidad y los costes, creando más de los otros despilfarros. También se produce cuando los directivos deciden forzar la producción, con procesos desequilibrados y una planificación deficiente, lo que hace inevitables los desechos y la reelaboración.

El sobreprocesamiento se refiere a cualquier esfuerzo redundante en la producción o la comunicación que no añada valor a un producto o servicio. El despilfarro por sobre procesamiento incluye el refinamiento interminable de productos o procesos, el exceso de información, los cuellos de botella en los procesos, las revisiones y aprobaciones redundantes y las especificaciones poco claras de los clientes. Está causado por la toma de decisiones a niveles inadecuados, políticas y procedimientos ineficaces, falta de aportación del cliente en relación con los requisitos, control deficiente de la configuración y normas de calidad espurias.

El desperdicio por defecto es el principal desperdicio en la fabricación ajustada que debe tratarse rápidamente. Incluye cualquier instancia en la que un producto no cumpla los requisitos específicos de fabricación. Cuantos más defectos haya, mayor será el desperdicio de material y, por tanto, mayor será el impacto en la calidad del producto o del servicio. Además, los defectos pueden dar lugar a desechos y retrabajos que también suponen una pérdida de tiempo.

La variación excesiva en los procesos de producción, los altos niveles de inventario, las herramientas o equipos inadecuados, los procesos incompatibles, la formación insuficiente o los daños en el transporte debidos a una mala disposición y a una manipulación innecesaria pueden provocar un despilfarro por defectos de calidad.

Si los empleados no participan en un proceso, no se está aprovechando todo su potencial ni el beneficio de la organización. Este desperdicio de talento no utilizado significa que el personal se mantiene ocupado con tareas sin valor añadido que no aportan mayor valor ni utilizan sus mejores habilidades y talentos. Esto puede adoptar la forma de empleados que realizan un trabajo innecesario o que no utilizan su capacidad de pensamiento crítico.

Los trabajadores que se sienten sobrecargados de trabajo, carecen de propósito, no se responsabilizan de los éxitos y los fracasos, se sienten frustrados por instrucciones poco claras y no tienen la oportunidad de ofrecer su opinión en los procesos pueden sentirse ahogados y rendir por debajo de sus posibilidades. Revisando y perfeccionando los programas de formación, asegurándose de que las instrucciones de trabajo son claras y eliminando los silos de trabajo, los empleados compartirán conocimientos y alinearán los objetivos de la empresa con su propósito.

Los residuos de comportamiento son los que proceden de las interacciones humanas, algo habitual en la mayoría de las empresas.

Cuanto más tradicional es una planta, más común es esta forma de desperdicio, a menudo derivada de los otros ocho desperdicios. Contar con un equipo de gestión alineado con el proceso, las personas y el producto es la mitad de la batalla.

Crear un entorno de compromiso con los trabajadores a la hora de formarlos o introducir nuevos productos o procesos se simplifica con soluciones de formación intuitivas y eficaces. Además, los tiempos y costes de formación de los operarios pueden reducirse con flujos de trabajo automatizados, creando un trabajo mejor.

El despilfarro en la fabricación es un reto persistente que afecta a todos los elementos de una empresa, desde la calidad del producto hasta la eficiencia y, lo que es más importante, el balance final. Al adoptar los principios de la fabricación ajustada, las empresas pueden identificar y mitigar las fuentes de estas ineficiencias, lo que resulta en un proceso de producción más racionalizado y orientado al valor.

Tulip ofrece una serie de funciones que permiten a los fabricantes hacer un seguimiento en tiempo real de cada elemento de su proceso de producción. Al identificar los problemas de producción a medida que surgen, los fabricantes están mejor equipados para abordarlos rápidamente y minimizar los residuos en todas sus operaciones.

Además, las instrucciones de trabajo creadas con Tulip pueden ayudar a guiar a los operarios, garantizando que las actividades de producción se llevan a cabo de forma correcta y eficiente y permitiendo a las empresas priorizar los recursos de sus trabajadores se centran en el trabajo de valor añadido.

En el mundo en constante evolución de la fabricación, ser Lean ya no es opcional; es una necesidad. A medida que avanzamos hacia un futuro marcado por una mayor integración digital, la conservación de los recursos y los enfoques centrados en el cliente, plataformas como Tulip estarán a la vanguardia de esta transición, ayudando a los fabricantes a navegar por su viaje de transformación digital.

Si está interesado en saber cómo puede utilizarse Tulip para realizar un seguimiento de la producción y eliminar los residuos en todas sus operaciones, ¡póngase en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo!