Just in Time - Verringern Sie den Abfall und verbessern Sie Ihre Produktionskapazitäten

• Transport
• Inventar
• Bewegung
• Warten
• Überproduktion
• Überarbeitung
• Defekte
• Ungenutzte Talente

Um jedoch nahtlos Just-in-Time zu praktizieren, müssen die Produzenten den zukünftigen Bedarf genau und rechtzeitig vorhersagen.

Wenn Sie eine wirklich Lean Manufacturing Organisation erreicht haben, wird das Optimum JIT sein.

Wie viele andere lean manufacturing Praktiken hat auch Just-in-Time seinen Ursprung in Japan. Es begann mit Toyota in den 1960er und 1970er Jahren. Es ist auch unter dem Namen Toyota Produktionssystem (TPS) bekannt.

Toyota brauchte mehr als 15 Jahre, um diese Methode zu perfektionieren. Sie bestellten nur dann Teile für die Produktion, wenn ein neuer Auftrag einging.

Diese Methode wurde aus den begrenzten Ressourcen der Nachkriegszeit geboren. Der Mangel an Bargeld, Lagerraum und natürlichen Ressourcen zwang Japan dazu, nach schlanken Produktionsmethoden zu suchen. Diese Praxis ist heute das Erbe eines der größten japanischen Hersteller, Toyota.

Just-in-Time setzt voraus, dass alle Phasen der Produktion reibungslos ablaufen. Die konstante Produktionsrate unter JIT setzt voraus, dass es keine Maschinenausfälle, keine menschlichen Fehler und einen äußerst zuverlässigen Lieferanten gibt, der Teile auf Abruf liefern kann.

Just-in-Time ist eine großartige Möglichkeit, Lagerhaltungskosten und Platzbedarf zu minimieren und gleichzeitig die Reaktionsfähigkeit und Flexibilität zu verbessern. Da Teile nur dann bestellt werden, wenn sie benötigt werden, werden die langfristigen Kosten für Rohstoffe gesenkt. Außerdem kann der Hersteller Änderungen an seinem Produkt vornehmen, ohne durch tote Bestände aufgehalten zu werden. Dies bedeutet:

• Reduzierte Betriebskosten
• Geringere Arbeitskosten bei der Pflege der Bestände
• Geringere Defektquoten
• Verbesserte Qualität der Produkte
• Kürzere Durchlaufzeit
• Reduzierte Produktionsstunden
• Kürzere Markteinführungszeiten
• Verbesserter Cash Flow

Ein umfassender Plan, gepaart mit informierten Menschen, kann bei der Just-in-Time-Methode starke Ergebnisse bringen.

Da JIT voraussetzt, dass alle Stufen des Herstellungsprozesses jederzeit einsatzbereit sind, kann eine Störung einer einzigen Lieferkette Quelle den gesamten Produktionsplan durcheinander bringen. Daher müssen alle Stufen jederzeit zur Verantwortung gezogen werden können. Es gibt nur sehr wenig Spielraum für Fehler. Das bedeutet:

• Lieferanten müssen bereit sein, auf Bestellung zu liefern
• Die Maschinen müssen regelmäßig überwacht werden, um Ausfallzeiten zu vermeiden
• Organisation und Disziplin in der Werkstatt
• Fähigkeit, sich in einem engen Produktionsplan zu bewegen
• Sichtbarkeit in der gesamten Produktionsstätte für einfache und schnelle Kommunikation

Um die Lieferantenseite abzusichern, können Hersteller versuchen, mit Lieferanten zusammenzuarbeiten, die in der Nähe sind oder auch kurzfristig liefern können.

Theoretische Grundlage

Um die Theorie hinter JIT zu verstehen, müssen wir zunächst das Konzept der Economic Order Quantity verstehen. Die EOQ wird von den Auftragskosten und den Transportkosten bestimmt.

• Hohe Bestellkosten pro Stück
  • Anfängliche Auswirkungen der Einrichtungskosten
  • Die Einrichtungskosten werden marginalisiert, wenn die Menge der Einheiten steigt.
  • Infolgedessen flacht die Kurve der Auftragsstückkosten ab
• Lineare Buchführungskosten
  • Die Anzahl der in einer Partie produzierten Einheiten bestimmt, wie lange sie auf Lager sind, bis der Verbrauch die Produktion einholt.

Anhand der beiden Kostenkurven ist es möglich, den EOQ und den Punkt der niedrigsten durchschnittlichen Stückkosten (LAUC) zu berechnen. Aus diesen Informationen können wir ein Inventarmodell erstellen.

Um JIT zu erreichen, müsste die Rüstkomponente der Auftragskostenkurve völlig flach sein.

Das obige Diagramm zeigt den ersten Verbesserungszyklus. Sowohl die niedrigsten durchschnittlichen Stückkosten als auch die wirtschaftliche Bestellmenge sind gesunken.

Es ist wichtig zu wissen, dass eine Nichtanpassung der Auftragsgrößen nach einer Verschiebung der Kostenkurven zu höheren durchschnittlichen Stückkosten führen würde. Diese Tatsache ist für die Argumentation hinter JIT von grundlegender Bedeutung.

Die Entwicklung hin zu JIT findet nicht trotz EOQ statt, sondern wegen EOQ.

Die Änderungen haben ebenso dramatische Auswirkungen auf das Inventarisierungsmodell.

Ein geringerer EOQ führt zu einem Rückgang der Lagerbestände und damit des in diesen Beständen gebundenen Kapitals. Kürzere Rüst- und Laufzeiten reduzieren automatisch die Vorlaufzeiten. Die Reaktionszeit auf Kundenbestellungen wird verkürzt und die neuen kleineren Lose sind daher leichter zu planen.

Ein Unternehmen, das Elektroautos herstellt, hat einen sehr kleinen Lagerbestand, weil es einer der kleinsten Autohersteller der Welt ist. Da sie nicht in der Lage sind, mit denselben Größenvorteilen zu produzieren wie andere Autogiganten, produzieren sie auf Anfrage. Dies ermöglicht es ihren Kunden, ihr Auto individuell zu gestalten, was normalerweise einen hohen Preis hat.

Eine beliebte Lebensmittelkette verwendet JIT, um ihre Kunden zu bedienen. Sie haben alle Zutaten und Materialien, die zum Kochen benötigt werden, aber sie fangen erst an, wenn der Kunde eine Bestellung aufgegeben hat. Dadurch wird auch die Qualität der Produkte verbessert, da die Kunden durch die Auftragsfertigung ein einheitliches Erlebnis haben.

Weitere Informationen über die Vor- und Nachteile von Just-in-Time und den Vergleich mit Just-in-Case finden Sie in diesem Blogbeitrag.