Test Devices steigert das Testvolumen um 50 % durch standardisierte Arbeitsabläufe

Test Devices by SCHENCK ist ein spezialisierter Hersteller von Prüf- und Inspektionsgeräten für Kunden aus den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Energieerzeugung, Medizin und Automobilindustrie. Jedes Jahr führt das Team Drehprüfungen, Auswuchtungen, maschinelle Fertigung und Inspektionen an 10.000 bis 12.000 hochwertigen Serienteilen durch, wobei jeder Schritt in der richtigen Reihenfolge durchgeführt und für eine langfristige Rückverfolgbarkeit dokumentiert werden muss.

In der Vergangenheit wurden diese Unterlagen in Papierform in Reisemappen und Ordnern aufbewahrt. Nach der Genehmigung wurden die Prozesse eingefroren, sodass für jeden Teil vollständige Aufzeichnungen erforderlich waren – einschließlich Materialzertifikate, Kalibrierungsdaten und detaillierte Schleudertestergebnisse –, die bei Bedarf abgerufen werden konnten. Jeder Auftrag generierte umfangreiche Papierunterlagen mit Messungen, Checklisten und manuellen Abzeichnungen.

Der Ansatz funktionierte, wurde jedoch mit steigendem Volumen zunehmend anspruchsvoll. Die Vorbereitung der Reisenden nahm Zeit in Anspruch, das Abrufen von Datensätzen erforderte das Durchsuchen von Speichern, und Probleme, die erst spät im Prozess entdeckt wurden, hatten schwerwiegende Konsequenzen. Ein einzelnes Teil kann einen Wert von 20.000 bis 80.000 US-Dollar haben, und Verfahrensfehler während der Schleudertests können dazu führen, dass Teile verschrottet werden, Geräte beschädigt werden und Testanlagen wochenlang außer Betrieb sind.

Angesichts des wachsenden Volumens und steigender Risiken benötigte das Team eine stärkere Prozesskontrolle und Rückverfolgbarkeit, ohne dabei die Arbeitsgeschwindigkeit der Mitarbeiter zu beeinträchtigen oder zusätzliches Verwaltungspersonal einzustellen. Dieser Wendepunkt veranlasste Test Devices dazu, einen flexibleren, digitalen Ansatz zu verfolgen.

Anstatt eine umfassende Transformation auf einmal anzustreben, entschied sich Test Devices für einen pragmatischen, modularen Ansatz. Das Unternehmen begann mit der Digitalisierung von Arbeitsanweisungen und Reiseunterlagen – der Grundlage der täglichen Arbeit – und erweiterte diese dann zu vernetzten, modularen Arbeitsabläufen, die sich an veränderte Anforderungen anpassen lassen.

Jedes serienmäßige Teil folgt nun einem definierten digitalen Weg, der in Tabellen gesteuert wird. Techniker scannen den Barcode eines Teils, und das System teilt ihnen genau mit, was als Nächstes zu tun ist, wodurch der Ablauf aller Arbeitsschritte sichergestellt wird. Die Bediener scannen das Teil oder den Begleitschein und sehen sofort den richtigen nächsten Schritt, wodurch Spekulationen vermieden und das Überspringen von Schritten verhindert werden.

Die Weiterleitungslogik gewährleistet die Einhaltung der Reihenfolge und bietet dennoch Flexibilität, wenn dies erforderlich ist. Wenn ein Teil umgeleitet oder überprüft werden muss, erfasst das System diese Entscheidung im Kontext und speichert eine vollständige Aufzeichnung der Ereignisse und der Gründe dafür.

Validierungsregeln stellen sicher, dass die erforderlichen Daten eingegeben werden und innerhalb der Toleranz liegen, bevor die Arbeit fortgesetzt werden kann. In-Prozess-Prüfungen dürfen nicht übersehen werden: Messungen werden in Echtzeit validiert, Berechnungen werden automatisch anhand der Zeichnungstoleranzen durchgeführt, und Ergebnisse außerhalb der Toleranz blockieren sofort die weitere Verarbeitung. Wenn eine Messung außerhalb der Spezifikation liegt, kennzeichnet das System sie sofort, anstatt zuzulassen, dass das Problem unbemerkt weitergeleitet wird.

Es ist wichtig zu erwähnen, dass Test Devices diese Steuerungen so konzipiert hat, dass sie die Realitäten der Produktion unterstützen. In einigen Fällen maschinelle Fertigung fortgesetzt werden, während parallel dazu automatisch eine Nichtkonformität erstellt wird, sodass die Arbeit ohne Verlust der Transparenz oder Verantwortlichkeit fortgesetzt werden kann.

Workflows für Nichtkonformitäten sind nun direkt in den Produktionsprozess eingebettet. Jedes Ergebnis außerhalb der Toleranz grenzt automatisch eine Nichtkonformität aus und hält das Teil in der Qualitätskontrolle zurück, bis es überprüft und freigegeben wurde. Wenn ein Problem auftritt, erhalten Bediener und Qualitätsbeauftragte umgehend eine Benachrichtigung und können die Details in Echtzeit überprüfen.

Was früher Papierformulare, manuelle Weiterleitung und physische Übergaben erforderte, erfolgt heute digital – was die Triage beschleunigt und die Wartezeit für die Entsorgung von Teilen verkürzt.

Das Scannen von Werkzeugen stellt sicher, dass in jedem Schritt nur kalibrierte Geräte verwendet werden. Techniker scannen Werkzeuge während des Gebrauchs, um den Kalibrierungsstatus zu überprüfen, und Qualitätsteams erhalten automatische Benachrichtigungen, wenn ein Werkzeug nicht kalibriert ist. Dies sorgt für zusätzliche Compliance und reduziert gleichzeitig die Abhängigkeit von manuellen Überprüfungen und handschriftlichen Protokollen.

Alle Aufzeichnungen – Anweisungen, Messungen, Genehmigungen, Testergebnisse und Konformitätsbescheinigungen – werden in einem System zusammengefasst, wodurch Audits schneller und weniger störend durchgeführt werden können.

In weniger als einem Jahr hat Test Devices die Art und Weise, wie Arbeiten in seinen Kernproduktionslinien ausgeführt und dokumentiert werden, grundlegend verändert. Papierdokumente wurden abgeschafft und durch vernetzte digitale Arbeitsabläufe sowie ein zentrales System ersetzt, das jede Aktion, jede Messung und jede Genehmigung protokolliert.

Durch einen schrittweisen Ansatz gelang es dem Team, die Ausführung schnell zu digitalisieren, ohne die Produktion zu beeinträchtigen. So konnte Test Devices frühzeitig einen Mehrwert erzielen und gleichzeitig mit voller Kapazität weiterarbeiten.

Das Testgeräte-Team steigerte sein Volumen um 50 % von etwa 8.000 Teilen pro Jahr auf etwa 12.000 Teile pro Jahr. Der Verwaltungsaufwand im Zusammenhang mit der Dokumentation und der Bearbeitung von Aufzeichnungen sank um 79 %, wodurch viele Nacharbeiten im Zusammenhang mit Papierkram entfielen. OCR und automatische Überprüfung reduzierten die manuelle Dateneingabe während der Tests und Inspektionen weiter.

Risiken treten nun früher im Prozess zutage. In-Prozess-Prüfungen validieren automatisch Messungen anhand von Toleranzen, während die erzwungene Weiterleitung sicherstellt, dass Teile die richtige Abfolge von Arbeitsschritten durchlaufen. Bei Auftreten von Problemen werden Teile automatisch in die Qualitätsrückhaltung genommen, bis sie überprüft und freigegeben sind.

Diese Kontrollen tragen zum Schutz hochwertiger Kundenteile und kritischer Schleudertestgeräte bei und ermöglichen Test Devices eine skalierbare Erweiterung mit größerer Zuversicht und Kontrolle.

Mit der Einführung der digitalen Umsetzung hat Test Devices die Art und Weise verändert, wie das Team Audits vorbereitet und unterstützt. Anstatt Ordner und archivierte Unterlagen hervorzuholen, kann das Team nun sofort auf Aufzeichnungen zugreifen, wobei jede Aktion, jede Messung, jede Genehmigung und jede Ausnahme direkt mit jedem serialisierten Teil verknüpft ist.

Bei Audits gemäß AS9100 kann das Team die Einhaltung von Prozessen, die Rückverfolgbarkeit und die Kalibrierungskontrolle nachweisen, ohne die Produktion zu unterbrechen. Anstatt sich reaktiv auf Audits vorzubereiten, arbeitet Test Devices in einem Zustand ständiger Bereitschaft, was den Stress für das Team reduziert und das Vertrauen während der Audit-Prüfungen erhöht.

Da viele Kunden von Test Devices in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Verteidigungsindustrie tätig sind, sind strenge Sicherheits- und Compliance-Anforderungen unerlässlich. Test Devices hat Tulip AWS GovCloud implementiert, um die Einhaltung der ITAR-Vorschriften sicherzustellen und die Standards des Federal Risk and Authorization Management Program (FedRAMP) für Cloud-Sicherheit zu erfüllen.

Mit Tulip können Test Devices die Abläufe für seine regulierten Kunden sicher digitalisieren, da die Daten durch erforderliche Zugriffskontrollen und Prüfpfade geschützt sind.

Mit einer digitalen Infrastruktur setzt Test Devices die Erweiterung der Plattformnutzung fort. Zu den nächsten Schritten gehören eine tiefere Integration mit Testgeräten und HMIs sowie die automatische Weitergabe von Parametern und Ergebnissen, um manuelle Eingaben und Variabilität weiter zu reduzieren.

Test Devices beginnt ebenfalls, Tulip zu nutzen, um seine Abläufe weiter zu verbessern. Mithilfe der AWS Textract-Funktionen in Tulip können sie ältere Dokumente scannen und digitalisieren sowie die Datenextraktion automatisieren, wodurch eine einheitliche digitale Aufzeichnung vergangener und gegenwärtiger Vorgänge erstellt wird.

Durch die kontinuierliche Vernetzung von Daten, Arbeitsabläufen und Entscheidungsprozessen entwickelt Test Devices einen Betriebsablauf, der sich an neue Anforderungen anpassen kann, ohne auf Papier oder Umgehungslösungen zurückgreifen zu müssen. So wird sichergestellt, dass die serialisierte Arbeit in der Luft- und Raumfahrt kontrolliert und effizient bleibt und für alle zukünftigen Herausforderungen gerüstet ist.