Hersteller von Energiespeichern skaliert seine Produktion mit einem kompatiblen MES

Ein führender Innovator im Bereich der industriellen Energiespeicherung mit langer Laufzeit hat die Produktion seiner Eisenflussbatterie-Technologie erhöht, um die globale Dekarbonisierung und eine nachhaltige Zukunft zu unterstützen.

Um die steigende Nachfrage nach seinem Vorzeigeprodukt zu befriedigen, suchte das Team proaktiv nach Möglichkeiten, die Abläufe zu verbessern und die Wachstumsdynamik aufrechtzuerhalten. Er erkannte die Notwendigkeit, die Infrastruktur des Manufacturing Execution SystemsMES) für eine nahtlose Skalierbarkeit zu aktualisieren. Angesichts der sich schnell ändernden Variablen war es mit dem bestehenden MES schwierig, die Genealogie genau zu verfolgen. Um ihre Wachstumsziele zu erreichen, brauchten sie ein Fertigungssystem, das mit ihnen wachsen und ihnen helfen konnte, hohe Qualität und Effizienz in großem Umfang aufrechtzuerhalten.

Der Hersteller entschied sich für Tulip , um sein bestehendes MES zu ergänzen - und schließlich zu ersetzen - aufgrund des offenen Designs, der schnellen App-Entwicklungsmöglichkeiten und der Vielseitigkeit, die über die MES hinausgeht. Für das Unternehmen war eine zusammensetzbare, modulare Plattform entscheidend für die Strategie der digitale Transformation , um sicherzustellen, dass die Systeme an die sich ändernden Geschäftsanforderungen angepasst werden können.

Durch den Einsatz einer kompatiblen Plattform wie Tulip konnte der Hersteller die Herausforderungen in der Fertigung strategisch angehen, eine nach der anderen. Die Entwicklung begann mit der Verbesserung des Qualitätsmanagement und ging dann nahtlos in die präzise Verwaltung von Genealogiedaten und die Maschinenüberwachung über. Dieser schrittweise Ansatz ermöglichte gezielte Innovationen, die genau auf die betrieblichen Anforderungen zugeschnitten waren, die digitale Transformation vorantrieben und eine solide Grundlage für effiziente Problemlösungen schufen.

Vor Tulip war die Identifizierung defekter Teile ein störender und zeitaufwändiger Prozess, bei dem die Bediener hinübergehen und manuell KMUs konsultieren mussten - was den Produktionsfluss unterbrochen hat. Jetzt rationalisiert Tulip die Abläufe, indem es den Bedienern ermöglicht, potenziell defekte Teile zu identifizieren und beiseite zu legen. KMUs können diese markierten Teile dann effizient bearbeiten, Probleme bestätigen und sie zur weiteren Analyse oder Nacharbeit weiterleiten.

Dieser neue Prozess hat die Reaktionszeiten bei Problemen wie Ausrichtungsfehlern, unsachgemäß abgedichteten Teilen und Oberflächenfehlern drastisch verbessert. Noch wichtiger ist, dass Tulip KMUs mit kontextualisierten Defektdaten in Echtzeit versorgt, die es ihnen ermöglichen, Trends zu erkennen und Initiativen für kontinuierlicher Verbesserungsprozess proaktiv zu priorisieren. Die Tulip App liefert relevanten Kontext, einschließlich Chargennummern, Fehlercodes und Zeitstempel, so dass die Ingenieure eine gründliche und effiziente Ursachenanalyse durchführen können.

Um die Rückverfolgbarkeit zu verbessern und die Montage zu rationalisieren, ersetzte der Hersteller sein schwerfälliges, papierbasiertes System durch ein effizientes QR-Code-Scansystem für die Nachverfolgung der Genealogie, was zu einer erheblichen Zeitersparnis und weniger Fehlern führte.

In einem kritischen Teil ihres Prozesses müssen die Bediener mit einem Drucktest überprüfen, ob eine Komponente ordnungsgemäß abgedichtet ist, und die Ergebnisse akribisch aufzeichnen. Früher verbrachten die Ingenieure viel Zeit damit, Hunderte von handgeschriebenen Drucktestergebnissen zu entziffern, was das Fehlerrisiko erhöhte und die Analyse verlangsamte. Jetzt werden die Drucktestergebnisse automatisch direkt in Tulip aufgezeichnet und mit einem serialisierten QR-Code verknüpft, der sofortigen Zugriff auf die komplette Produkthistorie ermöglicht. So wird sichergestellt, dass nur freigegebene Teile die automatisierte Linie reibungslos durchlaufen, während abgelehnte Teile sofort gekennzeichnet und nachverfolgt werden, was die Abläufe erheblich rationalisiert und Fehler minimiert.

Darüber hinaus sind die Tulip mit dem Frontline-Betrieb und dem Enterprise Resource PlanningERP)-System synchronisiert, um Produktionsverlangsamungen aufgrund unzureichender Lagerbestände zu verhindern. Bevor ein Bediener einen neuen Arbeitsauftrag beginnt, kommuniziert die App mit dem ERP , um zu bestätigen, dass ein ausreichender Lagerbestand vorhanden ist, so dass mögliche Engpässe proaktiv angegangen werden können.

Der Hersteller nutzt Tulip für die Maschinenüberwachung in Echtzeit, die den Aufsichtsbehörden täglich Einblicke in die Produktion und sofortige Warnmeldungen liefert, um Ausfallzeiten zu minimieren und den Produktionsfluss zu optimieren.

Wenn ein kritisches Ereignis in der Produktionslinie auftritt, wird eine Automatisierung ausgelöst, die sofort eine Nachricht an einen speziellen gemeinsamen Microsoft Teams-Kanal sendet. Dieses gemeinsame Forum ermöglicht es den Teammitgliedern, schnell zu reagieren und das Problem gemeinsam zu diagnostizieren und zu beheben. Dieser proaktive Ansatz stellt sicher, dass sich die Teams innerhalb von 20 Minuten um das Problem kümmern können, wodurch die Ausfallzeiten deutlich minimiert und die Produktionseffizienz insgesamt maximiert wird. Die Aufsichtsbehörden können nun ihre Arbeitsabläufe genau im Auge behalten und haben in Echtzeit Einblick in mögliche Probleme.

Durch die Implementierung dieser gezielten Tulip hat der Hersteller signifikante und messbare Verbesserungen in seinen Produktionsabläufen erzielt:

• Signifikante Reduzierung der Fehlerbehebungszeit: Einschließlich schnellerer Identifizierung, Analyse und Ursachenermittlung.

• Gesteigerte Produktivität des Bedieners: Durch die optimierte Fehleridentifizierung und die Verfolgung der Genealogie bleibt dem Bediener mehr Zeit für wertschöpfende Aufgaben.

• Reduzierte Maschinenstillstandszeiten: Proaktive Warnmeldungen und schnelle Reaktionszeiten (innerhalb von 20 Minuten) minimieren Produktionsunterbrechungen.

Der Hersteller erforscht aktiv zusätzliche Anwendungen der vielseitigen Plattform von Tulip, um seine Produktionsabläufe weiter zu verbessern und den kontinuierlicher Verbesserungsprozess voranzutreiben. Zu den laufenden Bemühungen gehören die Automatisierung weiterer Qualitätskontrollprozesse, die Ausweitung der Maschinenüberwachung auf weitere Anlagen und die Entwicklung fortschrittlicher Analysen für die vorausschauende Wartung mit dem Ziel, die Effizienz weiter zu optimieren und die Kosten zu senken.

Durch die Einführung eines kompatiblen Ansatzes für sein Manufacturing Execution System mit Tulip hat sich dieser Marktführer im Bereich der Energiespeicherung nicht nur in die Lage versetzt, die wachsende weltweite Nachfrage nach Energiespeicherlösungen mit langer Lebensdauer zu befriedigen, sondern auch die Flexibilität und Effizienz zu bewahren, die erforderlich sind, um in dem sich schnell entwickelnden Energiesektor von heute erfolgreich zu sein.