Der Übergang zum MES der nächsten Generation ist nicht so beängstigend

Die letzten 2 Jahre haben uns eine wichtige Lektion erteilt: Die Welt verändert sich schnell. Steigende Anforderungen, hoher Margendruck und ein schwankendes Geschäftsumfeld zwingen die Hersteller dazu, flexibler und effizienter zu arbeiten als je zuvor. Herkömmliche Manufacturing Execution SystemeMES) können den Anforderungen wachsender Fertigungsteams nicht mehr gerecht werden. Der Umstieg auf ein MES der nächsten Generation ist ein Muss, wenn Sie nicht von der Konkurrenz abgehängt werden wollen.

Selbst wenn Sie den Bedarf an einem verbesserten MES erkannt haben, kann die Umstellung überwältigend sein, da es zu Betriebsunterbrechungen und zum Verlust von technologischem Know-how kommen kann. Aber das sollte nicht sein. In diesem Artikel untersuchen wir die Notwendigkeit eines MES der nächsten Generation und wie Sie den Übergang von einem herkömmlichen zu einem MES der nächsten Generation am effektivsten gestalten können.

Manufacturing Execution Systems gibt es seit mehr als zwei Jahrzehnten. Eingeführt als Brücke zwischen der Geschäftsebene und den Fertigungsprozessen eines Unternehmens, haben sich MES weiterentwickelt und decken nun auch den Produktbetrieb, den Geschäftsbetrieb und strategische Initiativen ab.

Die spezifischen Definitionen und Möglichkeiten von MES variieren von Branche zu Branche. Keine zwei Fabriken sind gleich, und die Anforderungen variieren je nach Art der Produktionsabläufe. Wenn Sie jedoch nach einer einigermaßen offiziellen Definition suchen, finden Sie hier eine hilfreiche Definition von Gartner:

"Manufacturing Execution Systems (MES) sind eine Klasse von Software, die die Ausführung von physischen Prozessen in Echtzeit verwalten, überwachen und synchronisieren, die an der Umwandlung von Rohstoffen in Zwischen- und/oder Fertigprodukte beteiligt sind.

Sie koordinieren diese Ausführung von Arbeitsaufträgen mit der Produktionsplanung und den Systemen auf Unternehmensebene. MES liefern auch Rückmeldungen zur Prozessleistung und unterstützen bei Bedarf die Rückverfolgbarkeit auf Komponenten- und Materialebene, die Genealogie und die Integration mit der Prozesshistorie."

MES werden auch durch ihre Funktionen definiert. Herkömmliche MES vereinen eine Reihe von Funktionen, die Entscheidungsträgern in der Fertigung dabei helfen, die aktuellen Bedingungen im Werk zu optimieren, um die Produktionsleistung zu steigern. Zu diesen Funktionen gehören:

• Produktdokumentation

• Produkt-/Teileverfolgung und Genealogie

• Verwaltung der Prozessausführung

• Verwaltung der Ressourcen

• Qualitätsmanagement

• Verwaltung der an den Operationen beteiligten Humanressourcen

• Datenerfassung

• Systemintegration

Während MES lange Zeit die bevorzugte Lösung für Hersteller waren, sind sie hinter dem modernen dynamischen Geschäftsumfeld und seinen einzigartigen Herausforderungen zurückgeblieben. Eine veraltete Architektur und die starre Natur der Technologie führen zu Silos in verschiedenen Systemen und Produktionsstätten.

Fragmentierte Systeme verzögern Daten und führen zu Informationsengpässen. Starre Systeme stagnieren die Innovation und führen zu langen Verzögerungen. Komplexe Preis- und Implementierungsmodelle erhöhen die Abhängigkeit von Anbietern und machen Aktualisierungen ineffizient und teuer. Insgesamt sehen Sie mehr operative Herausforderungen und eine längere Zeit, bis Sie eine ROI sehen.

Im Vergleich zu einer herkömmlichen MES zeichnet sich Next-Gen durch überlegene Agilität, Geschwindigkeit, Benutzerfreundlichkeit, zugängliche Daten und letztlich eine schnellere Wertschöpfung aus.

MES der nächsten Generation zeichnen sich in der Regel durch IT/OT/ET-Konvergenz, prädiktive Analysen, Cloud- und Industrial Internet of ThingsIIoT)-Einsatz und No-Code/Low-Code-Plattformen aus. Diese Ergänzungen bieten erweiterte Möglichkeiten, um zeitnahe Daten zu liefern, schnellere Entscheidungen zu treffen und Problemlösungen zu ermöglichen.

MES der nächsten Generation sind ein entscheidender Faktor für Effizienz, Kosten und Flexibilität, insbesondere in Fällen, die schnelle Aktualisierungen erfordern, wie z.B. Arbeitsanweisungen. Ein MES der nächsten Generation, wie z.B. Tulip, enthält einen no-code App-Editor, mit dem Sie Arbeitsanweisungen schnell aktualisieren können, wozu herkömmliche MES nicht in der Lage sind. Auf der Grundlage des Feedbacks der Bediener können Fertigungsingenieure die Arbeitsanweisungen über die Drag-and-Drop-Bearbeitungsoberfläche anpassen und diese Änderungen innerhalb von Minuten berücksichtigen. Diese Arbeitsanweisungs-Apps können auch alsMES " fungieren und Informationen erfassen, während die Bediener (Endbenutzer) Schritte ausführen.

Ein gutes Beispiel dafür ist, wie die Design- und Produktionsagentur Piaggio Fast Forward (PGG) Tulip als MES der nächsten Generation einsetzte, um ihren Gita-Roboter von einem Prototyp zu einem Produktionssystem zu machen. Gita ist ein komplexes Produkt mit mehr als 150 Einzelteilen, bei dem die Monteure bei jedem Arbeitsschritt wissen müssen, was sie tun. Mit Tulip konnte PFF die Mitarbeiter in jeder Phase der Montage und Untermontage schulen und ihnen aktuelle Anweisungen zu dem geben, woran sie gerade arbeiten. Dies beschleunigt die Schulung der Mitarbeiter, steigert die Produktion und sichert die Qualitätsstandards.

Der Wechsel von einem herkömmlichen MES zu einem Next-Gen-System ist nicht so kompliziert und kostspielig, wie Sie vielleicht denken. Die Teams sind in der Regel besorgt über die versunkenen Kosten, die mit der Aufgabe eines bestehenden Systems verbunden sind, und über die Unannehmlichkeiten, die sich aus der Abkehr von ihrem technischen Know-how ergeben. Die Implementierung eines MES der nächsten Generation muss jedoch nicht zwangsläufig ein "Rip-and-Replace" sein.

Eine flexible, skalierbare und zukunftssichere Implementierungsstrategie für MES der nächsten Generation sollte Betriebsunterbrechungen auf ein Minimum reduzieren. In vielen Fällen müssen Sie die herkömmliche MES nicht vollständig entfernen, bevor Sie Ihre neue Lösung implementieren. Der erste Schritt bei der Erstellung Ihres Umstellungsplans besteht darin, sich zu fragen, ob Ihr MES noch ein gültiges Problem löst. Wenn die Antwort ja lautet, müssen Sie Ihr MES nicht abschalten. Untersuchen Sie stattdessen, wo Lücken in der Funktionalität bestehen und wie Sie diese Lücken durch zusätzliche Funktionen ergänzen können, um mehr Anwendungsfälle abzudecken.

Vielen Teams ist es gelungen, das MES der nächsten Generation als ergänzende Lösung zu ihrem bestehenden System zu implementieren. Wenn beispielsweise das MES und die Datenstruktur beibehalten werden, während das Frontend ersetzt wird, kann dies zu einer benutzerfreundlicheren Oberfläche und einem besseren Benutzererlebnis führen, ohne den Betrieb in der Fertigung zu stören. Solche risikoarmen Pilotprogramme ermöglichen es den Teams, ihre Fähigkeiten in einem sehr risikoarmen Ansatz zu erweitern.

Das Grundkonzept eines risikoarmen Pilotprogramms besteht darin, mit einem bestimmten Problem zu beginnen und eine Anwendung zur Lösung dieses Problems zu entwickeln. Beginnen Sie klein mit ein paar Stationen, führen Sie dann die neuen Anwendungen ein und sammeln Sie das Feedback der Mitarbeiter an der Front. Nutzen Sie dieses Feedback, um Ihre Implementierung zu verbessern und erweitern Sie das Anwendungspaket nach und nach. Die bidirektionale Kommunikation während der Implementierung ermöglicht einen vollständigen Einblick in die Produktion und stellt sicher, dass neue Lösungen auf gültigen Anwendungsfällen und wichtigen Kennzahlen basieren. Dies wird auch einen schnellen, sichtbaren ROI für Ihre MES der nächsten Generation sicherstellen.

Die Mitarbeiter an der Front, die sich in der Fertigung am besten auskennen, können aktiv Daten aus ihren täglichen Abläufen extrahieren und sie in umsetzbare Erkenntnisse mit messbaren und unmittelbaren Auswirkungen auf die Produktion umwandeln. Während sie ihre Arbeit in einer flexiblen und dynamischen Umgebung immer wieder neu erfinden, können sie bei Bedarf die weitere Implementierung vorantreiben und echte Veränderungen herbeiführen. Während des gesamten Implementierungsprozesses steht der Mensch im Mittelpunkt aller Aktionen.

Teams, die ihre digitale Transformation beschleunigen möchten, können mit einem risikoarmen Pilotprojekt mehr als nur die vorhandene Infrastruktur nutzen, um sofortigen Mehrwert zu schaffen und Verschwendung zu reduzieren. Bei digitale Transformation geht es nicht nur um Investitionen in Automatisierung, vernetzte Geräte oder die Verfolgung von Aktivitäten. Echte digitale Transformation legt diese Technologie in die Hände der Mitarbeiter in den Betrieben und befähigt sie, Innovationen voranzutreiben. Der Schlüssel zur Erschließung des vollen Potenzials von MES der nächsten Generation liegt darin, den Menschen in den Mittelpunkt der Entwicklung zu stellen.

Traditionelle MES reichen in einer sich ständig verändernden Branche und einem dynamischen Geschäftsumfeld nicht mehr aus. Die Implementierung eines MES der nächsten Generation ist ein Muss für Unternehmen, die wachsen und skalieren wollen. Mit einem MES der nächsten Generation können Sie Anwendungen oder Systeme von Anwendungen erstellen, die so umfassend sind, wie Sie sie benötigen, und die Sie und Ihre Mitarbeiter in den Mittelpunkt stellen.

Der Schlüssel zu einer erfolgreichen Umstellungsstrategie liegt darin, den Menschen in den Mittelpunkt zu stellen. Konzentrieren Sie sich auf Ihre Lücken in der Funktionalität und befähigen Sie Ihre Mitarbeiter, den Innovationsprozess voranzutreiben. So können Sie Ihren Betrieb Anwendungsfall nach und nach verbessern.

Erfahren Sie mehr über die Vorteile von MES der nächsten Generation und wie Sie den Übergang erfolgreich gestalten können, indem Sie sich hier unser Webinar ansehen.