Qualität in den Fertigungsprozess integrieren, um Fehler bei der Etikettierung zu vermeiden

Fehler bei der Etikettierung in der Baustoffherstellung treten häufiger auf und haben schwerwiegendere Folgen, als viele Teams erwarten. Schon ein einziges falsches Etikett kann Nacharbeiten, Unzufriedenheit bei den Kunden oder kostspielige Rücksendungen nach sich ziehen, selbst wenn das Produkt selbst den Spezifikationen entspricht. In vielen Unternehmen treten Etikettierungsprobleme als eines von mehreren Qualitätsmängeln zutage, die auf tiefgreifendere Herausforderungen bei der Umsetzung in der Produktion hindeuten.

Bei Operations Calling berichtete Pranav Panakkal, Manager für Betriebstechnik bei VEKA, wie eine falsche Kennzeichnung zu dem Problem wurde, das eine genauere Überprüfung ihres Qualitätssystems erforderlich machte. Die Erkenntnis war, dass sichtbare Fehler oft verborgene Lücken zwischen der physischen Produktion, den digitalen Systemen und den manuellen Qualitätsprozessen aufdecken, die mit dem Echtzeitbetrieb nicht Schritt halten können.

Dank dieser Maßnahmen gelang es VEKA nicht nur, das Problem der falschen Etikettierung zu beheben und die Kundenrücksendungen um 60 % zu senken, sondern auch die Qualität in allen Betriebsabläufen kontinuierlich zu verbessern und die Fehlerquote innerhalb von zwei Jahren schrittweise um 88 % zu senken.

In diesem Blogbeitrag werden wir uns eingehender damit befassen, wie digitale Qualitätssicherung während des Produktionsprozesses Baustoffherstellern dabei hilft, Qualitätsmängel jeglicher Art zu vermeiden. Anhand von Erkenntnissen aus der praktischen Fertigungspraxis zeigen wir Ihnen, wie die direkte Integration von Qualitätsprüfungen, Kontrollen und Rückverfolgbarkeit in den Produktionsablauf Risiken mindert, die Entscheidungsfindung verbessert und eine skalierbare Grundlage für gleichbleibende Qualität schafft.

Die meisten Fehler bei der Etikettierung entstehen nicht erst beim Versand oder bei der Endkontrolle. Sie entstehen bereits während der laufenden Produktion, wenn digitale Systeme schneller aktualisiert werden als die physische Realität.

Stellen Sie sich folgendes häufiges Szenario vor: Ein Bediener sortiert mitten im Produktionslauf eine Handvoll Teile aus und setzt die Produktion fort, um den Rückstand aufzuholen. Unterdessen gibt ein Vorgesetzter, der von der Ausschussware nichts weiß, den nächsten Auftrag digital frei. Das System fährt fort, der Etikettendrucker folgt diesem Befehl, und es werden Etiketten für den neuen Auftrag erstellt, während die Anlage noch den vorherigen Auftrag produziert.

Aus Sicht des Systems ist alles korrekt. In der Praxis ist dies jedoch nicht der Fall. Bei einer späteren Überprüfung wird das Problem vielleicht entdeckt, doch zu diesem Zeitpunkt ist der Fehler bereits entstanden. Um Fehlkennzeichnungen zu verhindern, müssen Qualitätskontrollen direkt in den Produktionsprozess integriert werden, wo diese Abweichungen zuerst auftreten.

Es reicht nicht aus, zu wissen, warum Qualitätsmängel auftreten. Um diese zu verhindern, muss die Art und Weise geändert werden, wie die Qualitätssicherung während der Produktion umgesetzt wird.

Die folgenden Schritte beschreiben einen praktischen Ansatz zur Integration der prozessbegleitenden digitalen Qualitätssicherung an der Fertigungslinie, sodass Probleme bereits während der Arbeit vermieden werden und nicht erst im Nachhinein überprüft werden müssen.

Schritt 1: Ermitteln Sie, wo sich die digitale und die physische Produktion unterscheiden

Ermitteln Sie zunächst die Momente, in denen diese Lücken zutage treten. Die Teams müssen erfassen, wann sich ein Prozess digital ändert und wann er tatsächlich in der Produktion umgesetzt wird. Dazu gehört auch, festzustellen, wer befugt ist, Aufträge weiterzuleiten, wie Ausschuss oder Nacharbeit in der jeweiligen Situation kommuniziert wird und welches System während der Produktion als maßgebliche Informationsquelle gilt.

Ohne diese Transparenz sind Bediener und Vorgesetzte darauf angewiesen, auf der Grundlage unvollständiger Informationen fundierte Entscheidungen zu treffen. Mit dieser Transparenz können Hersteller genau die Übergabepunkte identifizieren, an denen Eingriffe erforderlich sind, z. B. bevor Etiketten gedruckt werden, Material weiterbefördert wird oder sich Fehler in nachgelagerten Prozessen ausbreiten.

Schritt 2: Standardisieren Sie Qualitätsprüfungen nach dem Prinzip „Ein Test, eine Maßnahme“

Sobald die Abweichungen klar sind, besteht der nächste Schritt darin, Unklarheiten bei der Umsetzung zu beseitigen.

Jede Qualitätsprüfung sollte einen einzigen Zweck und ein klar definiertes Ergebnis haben. Ein Test. Eine Maßnahme. Die Bediener sollten nicht selbst interpretieren müssen, was ein Ergebnis bedeutet, oder entscheiden müssen, wie es weitergeht.

Durch die Standardisierung der zu erfassenden Daten, des Zeitpunkts der Erfassung sowie der Maßnahmen bei Ergebnissen innerhalb oder außerhalb der Toleranzgrenzen reduzieren Hersteller Abweichungen und verhindern Umgehungslösungen. Qualität ist nicht mehr subjektiv, sondern wird zu einem festen Bestandteil des Prozessablaufs.

Schritt 3: Qualitätsentscheidungen direkt in die Arbeitsabläufe der Produktion integrieren

Qualitätsprüfungen verhindern Fehler nur dann, wenn sie Einfluss darauf haben, was als Nächstes geschieht.

Die digitale Qualitätskontrolle während des Produktionsprozesses funktioniert, indem Prüfungen zu Kontrollpunkten werden. Wird ein erforderlicher Qualitätsschritt übersprungen oder liegt ein Ergebnis außerhalb der Toleranz, werden nachfolgende Vorgänge wie das Drucken von Etiketten, die Weiterleitung von Aufträgen oder der Materialtransport automatisch blockiert.

Dadurch verlagert sich der Fokus von der nachträglichen Dokumentation hin zur Echtzeitkontrolle. Entscheidungen werden durch den Prozess selbst umgesetzt, wodurch die Abhängigkeit von Gedächtnisleistungen, Ermessensentscheidungen oder nachträglichen Nachbesserungen während der Schicht verringert wird.

Schritt 4: Verknüpfen Sie die Prozessqualität mit ERP objektive Ergebnisse ERP

Um Entscheidungen auf der Grundlage von Ermessensurteilen zu vermeiden, muss die Prozessqualitätskontrolle mit den Unternehmenssystemen vernetzt sein.

Wenn Qualitäts- und Arbeitsauftrag in ERP einfließen, können Teams die tatsächlichen Vorgänge an der Fertigungslinie mit den Systemerwartungen abgleichen, indem sie den Materialstatus transparent machen. Nicht konforme Produkte können automatisch zurückgestellt, als Abweichung gekennzeichnet oder verschrottet werden – und zwar auf der Grundlage festgelegter Regeln und nicht aufgrund von Annahmen.

Diese Anbindung stellt sicher, dass nachfolgende Maßnahmen den tatsächlichen Qualitätsstatus in Echtzeit widerspiegeln, wodurch Risiken verringert und der Weg von der Problemerkennung bis zur Lösung verkürzt wird.

Schritt 5: Gestaltung im Hinblick auf die Eigenverantwortung und Akzeptanz durch die Betreiber

Die Akzeptanz bei den Anwendern lässt sich nicht allein durch Vorschriften oder Schulungen erreichen. Sie entsteht erst dann, wenn die Technologie klar als Lösung für die Probleme derjenigen positioniert wird, die die Arbeit tatsächlich verrichten.

In effektiven Programmen zur Prozessqualitätssicherung beginnen die Teams damit, zu verstehen, was den Arbeitsalltag eines Bedieners unnötig erschwert. Zu den häufigsten Problemen zählen die wiederholte Dateneingabe, unklare Erwartungen bei Auftragsänderungen und mangelnde Transparenz darüber, ob Qualitätsprobleme im weiteren Verlauf der Schicht erneut auftreten werden. Wenn digitale Qualitätswerkzeuge darauf ausgelegt sind, diese Frustrationen zu beseitigen, sind die Bediener weitaus eher bereit, sich einzubringen.

Das Ziel ist einfach: Die richtige Vorgehensweise soll offensichtlich sein und der zusätzliche Aufwand soll wegfallen. Wenn Qualitätsmaßnahmen schnell umgesetzt, in normale Arbeitsabläufe integriert und eindeutig mit der Vermeidung von Folgeproblemen verknüpft sind, erfolgt die Akzeptanz ganz von selbst.

„Wenn ich heute nicht angeschrien wurde, dann weiß ich, dass ich einen guten Tag hatte.“ – Ein Mitarbeiter aus der Produktion zu Pranav Panakkal, Leiter der Abteilung für Betriebstechnik bei VEKA

Diese Einstellung verdeutlicht, warum Eigenverantwortung so wichtig ist. Wenn Betreiber erkennen, wie hochwertige Werkzeuge Unsicherheiten verringern und Schuldzuweisungen verhindern, wird Qualität zu etwas, worauf sie sich verlassen können, und nicht zu etwas, das sie umgehen müssen.

„Auf administrativer Ebene haben wir die Anwendung im Juni 2023 eingeführt und dabei gesagt: ‚Bitte nutzen Sie diese Anwendung. Wenn Sie das nicht tun, ist das auch in Ordnung.‘ Im Jahr 2024 haben wir sie dann tatsächlich freigegeben [die Produktionsüberwachung mit obligatorischen Qualitätsprüfungen], wobei ihr Qualitätsprüfungen zugewiesen werden mussten.“ – Pranav Panakkal, Manager of Operational Technology, VEKA

Schritt 6: Ausweitung vom Pilotprojekt auf mehrere Standorte

Die Skalierung der digitalen Qualitätskontrolle während des Produktionsprozesses funktioniert am besten, wenn sie als schrittweiser Prozess betrachtet wird.

Die meisten Hersteller beginnen mit einem Pilotstandort, also einem einzelnen Werk, an dem neue Qualitätsabläufe unter realen Produktionsbedingungen getestet werden können. In dieser Phase geht es nicht um die Durchsetzung, sondern um das Lernen. Die Teams beobachten, wie sich die Abläufe unter realen Bedingungen bewähren, sammeln Feedback von den Bedienern und optimieren die Umsetzung, bevor sie das Konzept weiter ausrollen.

Sobald sich die Arbeitsabläufe bewährt haben, erfolgt die Einführung in der Regel schrittweise. Qualitätsschritte können zunächst als optional eingeführt werden, damit die Teams Vertrauen und Konsistenz aufbauen können. Im Laufe der Zeit werden dieselben Schritte verbindlich und direkt vom System durchgesetzt, sodass das Material nicht weitergeleitet werden kann, wenn die Anforderungen nicht erfüllt sind.

Bei der Skalierung von Lösungen ist es entscheidend, die Logik zu standardisieren, nicht jedoch die gesamte Benutzererfahrung. Kernelemente wie Qualitätsprüfungen, Schwellenwerte und Eskalationsregeln bleiben standortübergreifend einheitlich. Details der Benutzeroberfläche, die Sichtbarkeit von Daten und der Workflow-Kontext können lokal angepasst werden, um den Betriebsabläufen der einzelnen Werke Rechnung zu tragen.

Dieser Ansatz ermöglicht es Herstellern, schnell zu skalieren, ohne dabei die Akzeptanz, das Vertrauen oder die Kontrolle zu beeinträchtigen, und so ein erfolgreiches Pilotprojekt in eine unternehmensweite Qualitätsgrundlage zu verwandeln.

Tulip die digitale Prozessqualität, indem Qualitätsprüfungen, Kontrollen und Rückverfolgbarkeit direkt in die Arbeitsabläufe an der Produktionsfront integriert werden, ohne dass Hersteller ERP bestehenden MES ERP ersetzen müssen.

Mit Tulip können Teams Qualitätslogik wie erforderliche Prüfungen, Toleranzgrenzen und Eskalationspfade definieren und standardisieren und diese Logik anschließend einheitlich über alle Produktlinien und Standorte hinweg anwenden. Gleichzeitig lassen sich Arbeitsabläufe so konfigurieren, dass sie den lokalen Kontext widerspiegeln, sodass jedes Werk genau die Informationen bereitstellen kann, die Bediener und Vorgesetzte am dringendsten benötigen.

Durch die Integration mit Anlagen, Prüfwerkzeugen und Unternehmenssystemen Tulip Qualitätsentscheidungen in Echtzeit direkt an der Produktionslinie. Nicht konformes Material kann automatisch gekennzeichnet, zurückgestellt oder zur Überprüfung weitergeleitet werden – und zwar auf der Grundlage festgelegter Regeln statt durch manuelle Beurteilung. Das Ergebnis sind schnellere Reaktionszeiten, eine klarere Verantwortungszuweisung und weniger Qualitätsmängel, unterstützt durch Tools, die speziell für die Menschen entwickelt wurden, die sie täglich nutzen.