Materialprüfungsausschuss: Entscheidung über das Schicksal von fehlerhaftem Material

Qualitätsmängel und Nichtkonformitäten sind für Hersteller in nahezu jeder Branche eine bekannte Herausforderung. Ganz gleich, wie viele Maßnahmen zur Qualitätskontrolle ein Unternehmen ergreift, es ist nahezu unmöglich, 100% der qualitätsbezogenen Probleme, die im Rahmen des Produktionsprozesses auftreten, zu beseitigen.

Diese Probleme - ob material- oder prozessbedingt - führen zur Produktion oder Anhäufung von fehlerhaften Teilen. Infolgedessen verschwenden die Hersteller oft wertvolle Zeit und Platz, um die verschiedenen fehlerhaften Teile zu sortieren und zu lagern.

Unabhängig davon, ob die Nichtkonformität auf den Hersteller oder den ursprünglichen Materiallieferanten zurückzuführen ist, werden diese Teile, Komponenten und Materialien für das Unternehmen wahrscheinlich zu Abfall, wenn sie nicht angemessen behandelt werden. Eine der besten Möglichkeiten für Hersteller, mit solchen Situationen umzugehen, ist ein Material Review Board (MRB).

Lesen Sie weiter, um mehr über den Materialprüfungsausschuss und seine Rolle im Umgang mit fehlerhaften und nicht konformen Materialien zu erfahren.

Ein Materialprüfungsausschuss ist eine Gruppe verschiedener Fachexperten innerhalb eines Fertigungsunternehmens, deren Aufgabe es ist, das Schicksal von fehlerhaften Artikeln und nicht konformen Materialien in ihren Einrichtungen zu bestimmen.

Das Board prüft die verschiedenen fehlerhaften, nicht konformen Materialien, um die Ursache für die Abweichung von den Qualitätserwartungen zu ermitteln. Darüber hinaus beraten die Mitglieder des Gremiums und finden Lösungen für die fehlerhaften Komponenten durch eine Reihe verschiedener Arten von Fehleranalysen.

Das Ergebnis ist ein funktionierendes System, das die Qualität in alle Produktionsschritte einbezieht und sicherstellt, dass das Unternehmen seinen Kunden hochwertige Produkte liefert.

Die Rolle des Gremiums liegt in der Regel bei den Abteilungen für Qualität und kontinuierlicher Verbesserungsprozess des Unternehmens. Die meisten Hersteller richten jedoch umfassende Materialprüfungsausschüsse ein, die Fachleute aus verschiedenen Abteilungen und Bereichen einbeziehen, um mehrere unterschiedliche Perspektiven zu erfassen.

Die Vertreter der Abteilungen, die an der Fehleranalyse beteiligt sind, stammen aus:

Qualitätssicherung: Die Abteilung für Qualitätssicherung und -kontrolle steht in der Regel an der Spitze dieses Unternehmens, vor allem aufgrund ihrer Aufgabe, die Qualität der Materialien, die in die Einrichtung kommen, und der Produkte, die die Einrichtung verlassen, sicherzustellen.

Technik: Produktingenieure haben ein tieferes und technischeres Wissen über die fraglichen Produktionsprozesse. Dies ermöglicht es ihnen, bei der Fehleranalyse Fehler zu erkennen.

So achten die Ingenieure beispielsweise auf Überspezifikationen, d. h. auf Fälle, in denen die Toleranzen für Teile enger sind als im Entwurf vorgesehen. Außerdem sind sie in der Lage, bestimmte Aktionen und Prozesse zu identifizieren, die negative Auswirkungen auf die Qualität haben können.

Beschaffung: Die Produktionsstätten erhalten oft mangelhafte oder nicht standardisierte Rohstoffe. Die für die Beschaffung zuständigen Mitarbeiter sollten dafür sorgen, dass ihre Einkäufe mit den gewünschten Produktionserwartungen übereinstimmen.

Produktion: Vertreter der Produktion beraten die MRB über die Herstellbarkeit des Designs und der benötigten Materialien. Diese Person oder Gruppe ist dafür verantwortlich, dass die Entwürfe in einem erweiterten Maßstab hergestellt werden können.

Das abteilungsübergreifende Material Review Board trifft sich häufig, um seine Fehleranalyse durchzuführen. Je nach Größe des Fertigungsbetriebs und der Anzahl der fehlerhaften Teile kann dieses Gremium täglich, wöchentlich oder monatlich tagen.

Doch bevor diese Vertreter zusammentreten, findet der unten beschriebene Prozess statt:

1. Zunächst entdecken Arbeiter oder Vorgesetzte einen potenziellen Fehler oder ein fehlerhaftes Teil und dokumentieren das Problem in einem Fehlerbericht (NCR).

2. Das identifizierte Material wird deutlich gekennzeichnet und für die Inspektion durch den Vorstand ausgesondert.

3. Der Bericht über die Nichtkonformität wird an den Vorsitzenden des Materialprüfungsausschusses weitergeleitet.

4. Der Vorstand beruft eine Sitzung ein. Die Mitglieder untersuchen das Teil oder die Teile und diskutieren die Ursachen und mögliche Lösungen. Die verschiedenen abteilungsspezifischen Gesichtspunkte sorgen für eine umfassende Fehleranalyse.

5. Der Vorstand legt die beste Vorgehensweise fest, eine Anordnung, die das Problem löst. Anschließend unterzeichnen alle Mitglieder die vereinbarte Entscheidung und sorgen so für Klarheit und Verantwortlichkeit im Prozess.

A Material Review Board is a working group, not a formality. It brings together people from different parts of the organization to decide how to handle nonconforming material. Each member looks at the problem from a different angle i.e. the angle of risk, cost, and production impact and that mix keeps decisions grounded in reality.

Quality runs the process. The Quality Manager or Engineer usually keeps the MRB log, schedules the reviews, and makes sure every Nonconformance Report (NCR) is documented, investigated, and closed in line with company procedures and standards like ISO 9001 or AS9100.

Engineering looks at what can technically be done. They decide if a part can be reworked, repaired, or used as-is without affecting safety or function. Their call often drives whether a deviation request or corrective action is needed.

Production or Operations brings the view from the floor. They understand what happened, why it happened, and what can realistically be changed to keep it from happening again. They also confirm whether rework or re-inspection can fit within normal production timing.

When a nonconformance ties to a supplier or regulated component, Procurement, Supplier Quality, or Compliance join the review.

A digital MRB system doesn’t change who does what, it just removes the delays. Instead of routing paper or waiting on signatures, reviewers can log their input, approve dispositions, and close actions in one shared workspace. Everything stays visible, and traceability takes care of itself.

Der Materialprüfungsausschuss befasst sich auf verschiedene Weise mit nicht konformen Materialien und mangelhaften Teilen.

Dazu gehören:

Verwendung im Ist-Zustand: Wenn der Ausschuss feststellt, dass der Fehler die Form, Passform oder Funktion des Produkts nicht beeinträchtigt, kann er das Teil für die Produktion empfehlen.

Nacharbeit und Reparatur: Die Analyse kann ergeben, dass das Teil nicht den Anforderungen des Produktdesigns entspricht. Manchmal stellt der Vorstand jedoch fest, dass das Teil nachgearbeitet werden kann, damit es den ursprünglichen Abmessungen entspricht.

Der Vorstand erlässt diese Verfügung, wenn die Nacharbeits- und Reparaturkosten den Produktionsprozess nicht zurückwerfen.

Gestalten Sie das Produkt um: Der Vorstand schlägt manchmal vor, das Produkt leicht umzugestalten, um den fehlerhaften Artikel anzupassen. Dies ist besonders dann der Fall, wenn ein kleiner Fehler die Funktion des Endprodukts nicht beeinträchtigt.

Rückgabe an den Lieferanten: Wenn die Teile erhebliche Mängel aufweisen, die die Form, Passform oder Funktion des Produkts beeinträchtigen, kann der Materialprüfungsausschuss empfehlen, die Teile an den Lieferanten zurückzugeben. Der Vertreter des Lieferanten informiert den Lieferanten über die Mängel und bittet um Zusicherung, dass der Produktionsprozess der Teile verbessert wird.

Verschrotten: Wenn der finanzielle und zeitliche Verlust eine Nachbesserung oder Rücksendung an den Lieferanten nicht rechtfertigt, werden die fehlerhaften Teile verschrottet. Eine detaillierte und kritische Qualitätsanalyse sollte die Grundlage für künftige Lieferantenentscheidungen bilden, um Fehler in den Rohmaterialien und im anschließenden Produktionsprozess zu beseitigen.

Je nach den Ergebnissen des MRB können die Qualitätsteams beschließen, einen umfassenden Qualitätssicherungsplan zu entwickeln und zu implementieren, in dem spezifische Qualitätsstandards festgelegt werden, die ein Teil oder ein Produkt einhalten sollte, sowie die Prozesse zu optimieren, um die Ursache(n) von Qualitätsmängeln im Werk zu beseitigen.

Even with clear procedures and capable people, MRB work can get bogged down. Most of the time, it’s not because of poor decisions, it’s because the system around those decisions is slow, scattered, or just too manual to keep up.

1. Disconnected data and documentation
A lot of MRB reviews still live in spreadsheets or shared folders. Someone updates one file, someone else works off an old version, and before long nobody’s sure what’s current. That’s how approvals get delayed and audit trails start to fray.
Fix: Keep all MRB records in one system. When everyone’s looking at the same data, the process moves faster and people spend less time tracking down the latest file.

2. Manual routing and follow-up
If your MRB depends on people passing forms or forwarding emails, it only takes one person being out of office for everything to stall.
Fix: Set up automated routing so NCRs move through each step without waiting on someone to remember. Everyone sees where things stand, and nothing gets lost.

3. Limited visibility into patterns
When data is buried in folders or scattered across drives, it’s tough to spot repeat issues. By the time a pattern becomes obvious, you’ve already built or received a lot of bad parts.
Fix: Use simple dashboards or summary reports to show recurring problems and closure times. You’ll see trends early enough to prevent the next one.

4. Compliance gaps
Audits go sideways when documentation isn’t consistent. Missing approvals or unclear records can turn a minor finding into a major one.
Fix: A digital MRB creates its own record of who approved what and when. That makes ISO or FDA reviews much easier, no chasing signatures or explaining gaps.

Moving MRB work into a shared digital system doesn’t change the people or the purpose. It just removes the waiting, guessing, and digging that slow everything down.

Wenn es um die Verwaltung Ihrer Qualitätsmanagement Bemühungen geht, sind die Daten und Informationen, die Ihnen zu Qualitätsmängeln vorliegen, der wichtigste Faktor.

Um diese Daten effektiver zu erfassen, benötigen Sie ein System, mit dem die Mitarbeiter bei ihrer täglichen Arbeit objektives Feedback in Echtzeit geben können.

Durch die Integration von Inline-Qualitätskontrollen mit digitalen Arbeitsanweisungen sind die Mitarbeiter beispielsweise in der Lage, Qualitätsmängel in Echtzeit zu prüfen, zu identifizieren und zu melden. So erhält das MRB-Team die Informationen, die es benötigt, um zu verstehen, welche Prozesse und Mitarbeiter am meisten für die analysierten Abweichungen und Mängel verantwortlich sind.

Most manufacturers already have enough forms and spreadsheets. What they need is a single place to manage nonconformances from the moment they’re found until they’re closed. Tulip makes that possible by turning MRB work into a connected, traceable process that fits into daily operations instead of sitting outside them.

From NCR to closure
An NCR can start right at the workstation. Operators record the problem directly in Tulip with photos, defect type, and quick notes on what happened. Quality teams see the issue immediately, assign actions, and follow it through review and disposition. Every update is captured in the same record, so nothing gets lost between departments.

Automated workflow steps
Tulip handles the routing and reminders that usually slow MRBs down. Approvers get notifications when it’s their turn to act, and the system moves the NCR to the next reviewer automatically. Built-in logic ensures the right steps are followed for each type of issue. That consistency shortens cycle time and keeps reviews moving even when people are busy.

Live dashboards and trend tracking
Because all MRB data lives in one place, reports don’t need to be built manually. Dashboards show open cases, common defect types, and rework volume in real time. Quality and engineering can spot recurring problems and make process changes before they spread further.

Connected systems and full traceability
Tulip links MRB data with existing MES, ERP, or QMS systems. Every disposition connects back to its related batch, order, or supplier record. That makes it simple to trace a part’s history and demonstrate compliance when auditors ask for proof.

Digitizing MRB work with Tulip isn’t about adding tools, it’s about removing barriers. Reviews happen faster, records stay clean, and everyone involved can see what’s next without digging through folders or email chains.

Wenn Sie daran interessiert sind, mehr darüber zu erfahren, wie Tulip Ihnen helfen kann, Ihr Qualitätsmanagement zu rationalisieren, wenden Sie sich noch heute an ein Mitglied unseres Teams!