Wie Sie Qualitätsmängel in der Fertigung verfolgen und verhindern können

Um eine angemessene Investitionsrendite zu gewährleisten und die Kunden zufrieden zu stellen, müssen Fertigungsunternehmen sicherstellen, dass Qualitätsprodukte vom Band laufen. Daher müssen die Hersteller die Qualität von den ersten Phasen des Produktionsprozesses bis hin zum ausgelieferten Produkt im Auge behalten.

Daher leiten die meisten Fertigungsunternehmen ihre Qualitätskontrollmaßnahmen ein, noch bevor die Produktionslinie richtig zu laufen beginnt. Die Unternehmen bestehen auch darauf, von ihren Lieferanten Qualitätsmaterialien zu erhalten, um sicherzustellen, dass die in den Fertigungsprozess eingespeisten Teile keine Qualitätsmängel verursachen.

In einem zunehmend wettbewerbsorientierten Geschäftsumfeld ist die Verfolgung von Qualitätsmängeln für die meisten Hersteller zu einer unerlässlichen Initiative geworden, um Abfall zu reduzieren, Gewinne zu maximieren und zufriedene und treue Kunden zu behalten.

In diesem Beitrag gehen wir näher darauf ein, warum die Verfolgung von Qualitätsmängeln so wichtig ist und wie Hersteller die Qualitätsmanagement Prozesse verbessern, um sich einen ernsthaften Wettbewerbsvorteil zu verschaffen und zu erhalten.

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Qualitätsmängel bei der Herstellung sind Unzulänglichkeiten bei den Anforderungen und Spezifikationen von Rohstoffen und Endprodukten. Geringfügige Mängel zu Beginn des Herstellungsprozesses können zu erheblichen Qualitätsunterschieden in späteren Phasen der Produktion führen.

In den meisten Fällen werden Herstellungsfehler in drei Kategorien eingeteilt:

• Kleinere Mängel: Diese Art von Produktmängeln bleibt oft unbemerkt und fällt den Herstellern nur deshalb auf, weil sie wissen, worauf sie achten müssen. Geringfügige Mängel beeinträchtigen weder die Funktion noch die Ästhetik des Produkts und machen es für den Endverbraucher nutzbar.

• Wesentliche Mängel: Das sind Mängel, die ein Produkt leicht unbrauchbar machen, weil sie die Funktion eines Objekts beeinträchtigen. Infolgedessen wird ein Kunde mit seinem Kauf nicht zufrieden sein und den Artikel wahrscheinlich an den Verkäufer oder Hersteller zurückgeben.

• Kritische Mängel: Artikel mit dieser Art von Defekt haben die Produktfunktionalität erheblich beeinträchtigt, was oft zu Ausfällen führt. Diese Art von Qualitätsmängeln bei der Herstellung kann dem Endverbraucher sogar schaden. Dies wirft ein schlechtes Licht auf den Hersteller und hat erhebliche negative finanzielle und rufschädigende Auswirkungen.

Was passiert mit den Berichten von Mitarbeitern, die Qualitätsprobleme in Ihrer Produktion melden?

In vielen Betrieben werden die Berichte in einem Stapel von Papieren abgelegt, die nie in einen Computer eingegeben werden. Oder wenn sie protokolliert werden, landen sie in einer Excel-Tabelle, die unmöglich zu analysieren ist.

Der Bericht zur Fehlerverfolgung sieht normalerweise so aus:

Dabei handelt es sich um eine Reihe von Teilen und eine Liste möglicher Probleme, wobei die häufigsten Probleme pro Teil aufgeführt sind. Es handelt sich eigentlich nur um eine Liste von Kombinationen zwischen Teilen und Problemen, und dieses Muster lässt sich auch in anderen Herstellungsprozessen beobachten.

Wenn Sie die Daten aus diesen Berichten nicht analysieren können, sind Sie gezwungen, sich auf Anekdoten und Vermutungen zu verlassen, um Entscheidungen zu treffen. Vielleicht müssen Sie entscheiden, ob ein bestimmter Mitarbeiter umgeschult werden muss oder ob ein Teil neu konstruiert werden muss, um Fehler zu reduzieren.

Eine Lösung für dieses Problem wäre die Verwendung eines "automatisierten Fehlerberichts", um Produktionsprobleme in Echtzeit zu erfassen. Ein automatischer Qualitätsbericht funktioniert am besten, wenn Sie einen Mitarbeiter haben, der sich mit der Verfolgung von Mängeln im Laufe des Tages beschäftigt, z. B. einen Qualitätsspezialisten. Der Mitarbeiter kann seine Daten in ein robustes Tablet (oder einen Laptop an einem Arbeitsplatz) eingeben, während er seine Inspektionen durchführt. Diese Daten können in eine zentrale Datenbank übertragen werden, wo Vorgesetzte die Informationen leicht abrufen und analysieren können, um Erkenntnisse zu gewinnen und gegebenenfalls Korrekturmaßnahmen zu ergreifen.

Als produzierendes Unternehmen istQualitätsmanagement ein wichtiger Bereich, in den Ihr Unternehmen investieren sollte. Andernfalls können Unternehmen erhebliche Rückschläge erleiden, die zu Produktrückrufen und letztlich zu einer negativen Wahrnehmung der Marke führen.

Qualitätsmängel in der Produktion sind mehr als nur ein Ärgernis am Ende der Fertigungslinie bei der Verpackung. Sie haben weitreichendere, nachteilige Auswirkungen auf das Unternehmen als Ganzes. Nachfolgend finden Sie einige Bereiche, in denen Produktionsfehler den Betrieb kosten können.

• Verlust der Kundentreue: Wenn Kunden weniger gute Produkte erhalten, werden sie wahrscheinlich nicht mehr mit Ihrem Hersteller zusammenarbeiten wollen. Tatsächlich verlieren Hersteller aufgrund von Qualitätsproblemen oft Folgeaufträge und potenzielle Neukunden, die von früheren Käufern empfohlen worden wären.

• Erhöhtes Haftungsrisiko: Kritische Herstellungsfehler setzen ein Unternehmen dem Risiko aus, für Schäden haftbar gemacht zu werden. Wenn solche Defekte durch die Qualitätskontrolle schlüpfen, ist es wahrscheinlich, dass sie bei den Anwendern und dem Endkunden Schaden verursachen. Wenn also ein Kunde durch ein fehlerhaftes Produkt geschädigt wird, kann er das Unternehmen auf Schadenersatz verklagen.

• Geschädigter Ruf der Marke: Mit dem Verlust von treuen Kunden und dem Ruf einer minderwertigen Produktqualität kann eine Herstellermarke das Vertrauen potenzieller Kunden verlieren. Außerdem kann Ihre Konkurrenz diese Chance nutzen, um sich als bessere Alternative auf dem Markt zu positionieren. Wenn Sie erfolgreich sind, können konkurrierende Marken Ihrem Unternehmen die Marktposition wegnehmen und Ihre Marke zu einem nachrangigen Unternehmen machen.

• Erheblich geringere Einnahmen: Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Auswirkungen von Qualitätsmängeln die Fähigkeit eines Fertigungsunternehmens zur Steigerung seiner Einnahmen beeinträchtigen können. Wie bei vielen anderen Unternehmen auch, fließt ein erheblicher Teil des Betriebsbudgets der Hersteller in den Umgang mit Rechtsstreitigkeiten, die Markenwahrnehmung und die Marktpositionierung. Letztendlich hat der Verlust von Kundeneinnahmen erhebliche Auswirkungen auf das Endergebnis des Unternehmens.

Daher ist es ratsam, die Qualitätskontrolle im Auge zu behalten, um die negativen finanziellen Auswirkungen von Qualitätsmängeln in der Fertigung zu vermeiden. Die meisten Unternehmen stellen auf moderne Qualitätskontrollverfahren um, um im Zeitalter der modernen Fertigung die Kontrolle über die Fehler zu behalten.

Herkömmliche Verfahren zur Verfolgung und Vermeidung von Qualitätsmängeln lassen bei Produktionsentscheidungen viel zu wünschen übrig. Sie sind nicht nur ineffizient und zeitaufwändig, sondern erfordern auch mehr finanzielle und personelle Ressourcen.

Immer mehr Hersteller setzen auf fortschrittliche Qualitätsmanagement Systeme, um Fehler effizient zu vermeiden. Dabei müssen die Unternehmen ihre Qualitätskontrollmaßnahmen standardisieren und ihre Mitarbeiter in den neuesten Systemen und Geräten schulen und ausbilden.

Hier erfahren Sie, wie Sie den Prozess der Qualitätskontrolle automatisieren können:

Automatisieren Sie Prozesse in der Produktion

Wenn sich ein Unternehmen mehr auf den direkten Einsatz von Menschen in der Produktion verlässt, wird der Herstellungsprozess aufgrund unvermeidlicher menschlicher Fehler immer variieren. Dadurch steigt die Wahrscheinlichkeit, dass Qualitätsmängel die Produktionslinie verlassen.

Automatisierte Maschinen und Arbeitsabläufe ermöglichen jedoch eine wesentlich einheitlichere Arbeitsweise, so dass Unternehmen ihre Effizienz in allen Bereichen verbessern können. Folglich bekommen Sie mehr als nur das, was Sie wollen, wenn Sie die richtigen Anforderungen und Spezifikationen festlegen.

Und apropos...

Definieren Sie Standardanforderungen

Ein entscheidendes Element des Qualitätskontrollprozesses eines Fertigungsunternehmens ist die Festlegung von Grenzwerten und Referenzparametern für das jeweilige Produkt. Außerdem ist es in der Regel hilfreich, eine sogenannte "goldene Probe" anzufertigen.

Ein goldenes Muster stellt das ideale Produkt dar, von dem ein Hersteller erwartet, dass es die Produktionslinie verlässt und den Weg zum Kunden findet. Alle nachfolgenden Produkte sollten die perfekte Vorlage widerspiegeln.

Qualitätsfachleute sollten auch eine Standard-Checkliste mit verschiedenen produktbezogenen und sicherheitsrelevanten Parametern erstellen, die sich auf die Qualitätsfähigkeit einer Anlage auswirken.

Prüfen Sie die Materialien und Waren

Das Aufkommen von Qualität 4.0 ermöglicht eine kontinuierliche Bewertung der Produkte in allen Fertigungsstufen. Hochwertige Instrumente und Software haben dies erleichtert und veranlassen technisch fortschrittliche Hersteller dazu, sich weniger auf Mitarbeiter zu verlassen, die Qualitätsmängel mit Papier und Tabellenkalkulationen erfassen.

Stattdessen sind in modernen Fabrikmaschinen Prüfgeräte oder -module installiert, die jedes einzelne Teil analysieren, das die Maschine bearbeitet. Anschließend vergleicht eine Qualitätskontrollsoftware die Anforderungen jedes Teils mit der Norm.

Werksleiter und das zuständige Personal werden dann über etwaige Defekte an der Fertigungslinie informiert. In einigen fortschrittlichen Betrieben kann die Qualitätskontrollsoftware die Prozesse in allen Systemen optimieren, um sicherzustellen, dass das fehlerhafte Teil nicht zur nächsten Station gelangt.

Fehlerhafte Teile und Produkte zurückverfolgen

Die Produktverfolgung ermöglicht es Herstellern, fehlerhafte Produkte in der Fertigungslinie zu lokalisieren. Vernetzte Tools wie Barcode-Scanner können Teile und Produkte in der Fertigungslinie identifizieren und die Daten in Echtzeit an Qualitätsmanager weiterleiten, so dass ein rechtzeitiges Eingreifen möglich ist.

Darüber hinaus ermöglicht die Echtzeitverfolgung den Unternehmen, Fehler bereits vor der Produktion auf der Ebene der Zulieferer zu erkennen. Dadurch hat der Fabrikleiter mehr Kontrolle über den Produktionsprozess und kann die Anzahl der Produktionsfehler verringern.