Wie man veraltete Engpässe beseitigt, ohne auf die IT-Abteilung warten zu müssen: Erkenntnisse von DMG MORI

Altsysteme trennen häufig Qualität von Produktion, speichern Wissen in statischen Dokumenten und zwingen Teams dazu, bei jeder Änderung auf die IT-Abteilung zu warten. Sie wurden nicht für die Geschwindigkeit der modernen Fertigung entwickelt und beeinträchtigen Ihre Produktivität.

DMG MORI hat einen anderen Weg eingeschlagen. Ihr Flaggschiff, der Iga Campus in Japan, verzeichnete einen sprunghaften Anstieg von 41 Bewerbungen im Jahr 2021 auf heute über 1.000 maßgeschneiderte digitale Stationen. Bei Operations Calling stellte Kentaro Blumenstengel, Executive Officer bei DMG MORI, den Entwurf für diesen Erfolg vor: Befähigung der Mitarbeiter, die die Arbeit kennen, die von ihnen benötigten Werkzeuge zu entwickeln.

Es handelte sich hierbei nicht um umfangreiche IT-Projekte, sondern um fokussierte, kombinierbare Tools, die von Operational Technology (OT)-Teams entwickelt und verwaltet wurden. Die Transformation führte zu beeindruckenden Ergebnissen: eine 75-prozentige Reduzierung der Qualitätsmängel nach der Installation, eine Verkürzung der Tool-Verwaltungsaufgaben von 10 Minuten auf 30 Sekunden und die vollständige Eliminierung von Papier aus den Qualitätsabläufen.

In diesem Blog erfahren Sie, wie Sie die Erkenntnisse von DMG MORI in Ihrem eigenen Betrieb umsetzen können.

Heutzutage arbeiten Hersteller häufig mit fragmentierten Systemen, die nicht miteinander kommunizieren. Qualitätsdaten werden an einem Ort gespeichert, Produktionsdaten an einem anderen. Wichtige Informationen sind in Papierordnern und den Köpfen erfahrener Mitarbeiter gespeichert. Wenn diese Mitarbeiter das Unternehmen verlassen, geht das Wissen mit ihnen verloren. Qualitätsprobleme werden übersehen. Einfache Aufgaben dauern Minuten statt Sekunden. Entscheidungen verzögern sich, weil Informationen nicht dort verfügbar sind, wo sie benötigt werden.

Der IT-Engpass verschärft die Situation zusätzlich. Ingenieure reichen Anfragen ein und warten wochenlang, manchmal sogar monatelang. Die Unternehmens-IT jongliert mit konkurrierenden Prioritäten: ERP , Sicherheitspatches, unternehmensweite Projekte. Selbst wenn die IT liefert, kommt es häufig zu Diskrepanzen. Das, was entwickelt wird, entspricht nicht ganz den Anforderungen. Tools kommen zu spät, passen nicht zum Arbeitsablauf, und die Mitarbeiter greifen wieder auf Papier zurück.

1) Schulen Sie Ihr Team im Aufbau

Der schnellste Weg, um IT-Engpässe zu überwinden, besteht darin, Ihr eigenes Werksteam darin zu schulen, digitale Lösungen zu entwickeln. Dies bedeutet, dass OT-Ingenieure, also diejenigen, die sich mit den Anlagen und Prozessen auskennen, die Fähigkeiten erwerben, einfache Anwendungen zu erstellen, die reale Probleme in der Fertigung lösen.

Inhalte dieser Schulung: Der Schwerpunkt liegt auf praktischen Fähigkeiten: Grundlagen des App-Designs, Datenerfassung, Workflow-Logik und Anbindung an bestehende Systeme. Das Ziel besteht nicht darin, Ingenieure zu professionellen Entwicklern auszubilden, sondern ihnen ausreichende Fähigkeiten zu vermitteln, um einen papierbasierten Prozess zu digitalisieren, eine Qualitätsprüfung zu erstellen oder eine Arbeitsanweisung zu erstellen, ohne ein IT-Ticket einreichen zu müssen. Die Schulung sollte praxisorientiert sein, sich auf reale Anwendungsfälle konzentrieren und so konzipiert sein, dass die Teilnehmer schnell mit der Umsetzung beginnen können.

Bottom-up ist besser als Top-down – Wenn die Personen, die am nächsten an der Arbeit sind, die Tools entwickeln, verändert sich alles. Sie verstehen die Reibungspunkte, die Workarounds und was tatsächlich vor Ort geschehen muss. Es gibt keine Übersetzungslücken, kein Warten auf die Erfassung von Anforderungen und keine Diskrepanz zwischen dem, was entwickelt wird, und dem, was tatsächlich benötigt wird. Tools können sich mit der Geschwindigkeit der Arbeit weiterentwickeln, nicht mit der Geschwindigkeit einer IT-Roadmap. Die Ingenieure sind für die Lösungen verantwortlich, sodass sie diese kontinuierlich weiterentwickeln und verbessern.

2) Statische Dokumente durch Echtzeitausführung ersetzen

Ein dynamisches System ist nicht nur eine digitale Version eines Papierdokuments. Es ist ein Tool, das in Echtzeit aktualisiert wird, die aktuellen Vorgänge erfasst und mit anderen Systemen verbunden ist. Statische Dokumente geben Ihnen Anweisungen, was zu tun ist. Dynamische Systeme zeigen Ihnen, was gerade geschieht, und unterstützen Sie bei Entscheidungen auf der Grundlage aktueller Daten, nicht anhand von Anweisungen aus der Vergangenheit.

Verwandeln Sie Prozessdokumente in vernetzte digitale Tools – Nehmen Sie Ihre Master-Prozessdokumente wie Stücklisten, Arbeitsanweisungen und SOPs und verwandeln Sie sie von statischen Referenzen in aktive Systeme. Anstatt Ordner in Regalen zu lagern oder Ausdrucke mit sich herumzutragen, machen Sie sie über digitale Apps am Arbeitsplatz zugänglich. Wenn sich ein Prozess ändert, erfolgt die Aktualisierung sofort und überall. Sie müssen nicht mehr nach der neuesten Version suchen oder sich fragen, ob Sie mit veralteten Anweisungen arbeiten.

Setzen Sie tabletbasierte Apps am Arbeitsplatz ein – geben Sie den Mitarbeitern die Tools direkt an die Hand. Tablets an der Fertigungslinie ersetzen Klemmbretter und Papierformulare. Apps die Mitarbeiter durch jeden Schritt, erfassen Daten während der Arbeit und melden Probleme sofort. Es gibt keine Transkription, keine fehlenden Unterschriften, keine Lücke zwischen der Ausführung der Arbeit und ihrer Erfassung. Alles, was für die Ausführung benötigt wird, wie Anweisungen, Qualitätskontrollen und Gerätedaten, befindet sich an einem Ort.

Wie Datenerfassung alles Datenerfassung – Wenn Daten direkt bei der Ausführung der Arbeit erfasst werden, erkennen Sie Muster, die Ihnen zuvor verborgen geblieben sind. Sie wissen genau, wo Qualitätsprobleme auftreten, welche Aufgaben länger als erwartet dauern und wo die Bediener Schwierigkeiten haben. Diese Transparenz fördert kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Probleme, die früher in Papierdokumenten verborgen waren, werden sofort sichtbar, sodass Sie sie beheben können, bevor sie zu Fehlern oder Verzögerungen führen.

3) Beginnen Sie mit wirkungsvollen, risikoarmen Erfolgen

Wählen Sie Anwendungsfälle, die schnell Ergebnisse zeigen – Suchen Sie nach Aufgaben, die häufig anfallen, frustrierend sind und ein geringes Risiko bergen. Werkzeugverwaltung, Umrüstungen, Qualitätsprotokolle, Materialannahme – Arbeiten, die täglich anfallen und Reibungsverluste verursachen. Diese zeigen ihren Wert innerhalb von Tagen oder Wochen, nicht Monaten.

Beispiel: Werkzeugverwaltung von 10 Minuten auf 30 Sekunden – Früher benötigten Bediener 10 Minuten, um Werkzeuge zu suchen und deren Verwendung in Tabellen zu protokollieren. Mit einer Tablet-App und einem Barcode-Scanner dauert dieselbe Aufgabe nur noch 30 Sekunden. Das Werkzeug wird gescannt, der Bediener wird protokolliert und die Daten werden automatisch übertragen. Eine kleine Änderung mit sofortiger Wirkung.

Wie kleine Erfolge Dynamik schaffen – Schnelle Erfolge bestätigen das Konzept und stärken das Vertrauen. Wenn Betreiber echte Verbesserungen erkennen, beginnen sie zu fragen, was noch verbessert werden kann. Wenn die Unternehmensleitung messbare Ergebnisse wie Zeitersparnis und Fehlerreduzierung sieht, finanziert sie die nächste Phase. Ein digitalisierter Arbeitsablauf führt zu fünf, dann zu fünfzig.

Arbeiten Sie darauf hin, Papier vollständig zu eliminieren – jedes Papierformular stellt eine Lücke in Ihren Daten und ein Hindernis für Echtzeit-Transparenz dar. Beginnen Sie mit besonders wirkungsvollen Arbeitsabläufen, weisen Sie die Funktionsfähigkeit des Modells nach und ersetzen Sie dann systematisch Papier in allen Betriebsabläufen. Wenn Papier verschwindet, kontinuierlicher Verbesserungsprozess Rückverfolgbarkeit und kontinuierlicher Verbesserungsprozess einfacher.

4) Von der ersten App zu Hunderten, ohne von vorne beginnen zu müssen

Einmal erstellen, überall einsetzen mit Vorlagen – Sobald Sie festgestellt haben, dass ein Workflow funktioniert, wandeln Sie ihn in eine Vorlage um. Eine für eine Linie entwickelte Umrüstung kann mit minimalen Anpassungen für zehn Linien angepasst werden. Eine für eine Produktfamilie entwickelte Qualitätsprüfung kann auf mehrere SKUs skaliert werden. Mit Vorlagen können Sie erfolgreiche Verfahren erfassen und schnell replizieren, ohne jedes Mal von Grund auf neu beginnen zu müssen.

Verbinden Sie sich mit bestehenden Systemen, anstatt sie zu ersetzen – Sie müssen Ihre ERP, MES oder Qualitätssysteme nicht austauschen. Sie können sich mit ihnen verbinden, Produktionsaufträge aus SAP abrufen, Qualitätsdaten an Ihr QMS übertragen QMS Daten von Gerätesensoren auslesen. Digitale Anwendungen fungieren als Schnittstelle zwischen den Bedienern und Ihrer bestehenden Technologie, wodurch ältere Systeme besser nutzbar werden, ohne dass sie ersetzt werden müssen.

Ermöglichen Sie eine standortübergreifende Erweiterung – Sobald ein Standort das Modell erfolgreich umgesetzt hat, können andere Standorte die gleichen Tools übernehmen. Regionale Teams können Kernvorlagen verwenden, diese an lokale Anforderungen wie Sprache, Ausstattungsunterschiede und Compliance-Anforderungen anpassen und schnell implementieren. Was beim ersten Mal Monate gedauert hat, ist beim zweiten Mal in wenigen Wochen erledigt.

Grundlage für die globale Einführung – Mit der zunehmenden Anzahl von Apps und Websites schaffen Sie eine digitale Infrastruktur, die mit Ihrem Unternehmen mitwächst. Neue Produkte, neue Produktlinien, neue Einrichtungen – all dies kann in dasselbe System integriert werden. Die Architektur wächst ohne Unterbrechungen, da sie modular aufgebaut und nicht monolithisch ist.

Tulip veraltete Systeme durch eine flexible, komponierbare Architektur, die speziell für den Fertigungsbereich entwickelt wurde. Ingenieure und OT-Teams können statische Dokumente wie SOPs, Stücklisten und Arbeitsanweisungen in interaktive, datengesteuerte Anwendungen umwandeln, ohne Code schreiben zu müssen. Diese Anwendungen laufen auf Tablets am Arbeitsplatz, führen die Bediener durch jeden Schritt, erfassen Echtzeitdaten und lassen sich in bestehende Systeme wie ERP, QMS und MES integrieren. Die offenen APIs, die Edge-Konnektivität und die modulare Struktur Tuliperleichtern die Skalierung: Einmal erstellen, überall anpassen und über Linien, Produkte und Standorte hinweg einsetzen, ohne von Grund auf neu schreiben zu müssen. Das Ergebnis ist eine vernetzte Frontline, die schneller arbeitet, mehr sieht und sich kontinuierlich verbessert, ohne dass IT-Engpässe auftreten.