¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema que implica a los empleados de todos los niveles de una organización para mejorar la eficacia y la seguridad de los equipos de producción.

El objetivo del TPM es acercarse lo más posible a una producción perfecta, lo que significa:

• Sin averías
• Sin paradas ni marcha lenta
• Sin defectos
• Sin accidentes

Para trabajar en pos de esos objetivos, el TPM incorpora el mantenimiento a la cultura de la organización en lugar de separar las funciones de producción y mantenimiento. Esto requiere entrar en la mentalidad de utilizar técnicas de mantenimiento proactivas, en lugar de reactivas.

Para construir un programa TPM eficaz, todos los miembros de la organización deben conocer los principios del TPM. El TPM se construye sobre la base de las 5S y consta de los siguientes ocho pilares de apoyo.

• En qué consiste: El mantenimiento autónomo otorga a los operarios toda la responsabilidad de limpiar, lubricar e inspeccionar sus propios equipos y áreas de trabajo para garantizar que mantienen un nivel de referencia. Esto da a los operarios la propiedad de sus equipos y ayuda a identificar los problemas en una fase temprana, antes de que se conviertan en averías. De ese modo, los equipos de mantenimiento pueden centrarse en problemas de mayor envergadura que requieren habilidades más especializadas.

• Cómo hacerlo: Los operarios deben estar bien formados en las técnicas para llevar a cabo una inspección rutinaria y en cómo mantener ellos mismos sus equipos. Además, para que todo funcione sin problemas, los operarios deben seguir unos PNT claros.

• En qué consiste: La mejora focalizada se basa en el kaizen, que requiere la mejora continua de las funciones y los procesos.

• Cómo hacerlo: Identifique y resuelva los problemas recurrentes para reducir los defectos del producto y mejorar las medidas de seguridad. Los líderes deben reunir periódicamente equipos interfuncionales para discutir cómo mejorar continuamente el funcionamiento de los equipos. Esto garantiza que se tengan en cuenta los puntos de vista de todos a la hora de determinar nuevos procesos.

• En qué consiste: Programar actividades regulares de mantenimiento preventivo en función de los índices de avería, los desencadenantes temporales y los tiempos de inactividad históricos. De este modo, la interrupción de los procesos de producción es mínima, ya que puede programar el mantenimiento para que se produzca cuando no se esté utilizando el equipo.

• Cómo hacerlo: Tendrá que utilizar un enfoque basado en datos para predecir y programar los mejores momentos para las actividades de mantenimiento planificadas. Esto ayudará a mantener el tiempo de actividad, evitar cualquier disminución de la producción y maximizar el uso de los equipos.

• En qué consiste: La gestión de la calidad implica incorporar la detección y prevención de errores en el proceso de producción. Esto evita que los defectos se desplacen aguas abajo, lo que reduce las repeticiones de trabajo y minimiza el tiempo de inactividad relacionado con los defectos.

• Cómo hacerlo: Utilice métodos de análisis de la causa raíz para identificar y eliminar los defectos de calidad recurrentes en su origen. Los 5 porqués pueden ayudar a identificar los cuellos de botella en la producción y a retroceder desde el problema hasta su origen.

• En qué consiste: La gestión temprana de los equipos consiste en utilizar los conocimientos de los operarios y sus interacciones con los equipos de la instalación para mejorar el diseño de los nuevos equipos. Esto conduce a niveles de rendimiento más altos y a menos problemas de mantenimiento en el futuro.

• Cómo hacerlo: Los jefes de equipo deben poder acceder fácilmente a los informes de mantenimiento y recoger las opiniones de cada miembro del equipo. Luego, deben incorporar esa retroalimentación al considerar nuevos equipos.

• De qué se trata: Dado que el TPM es un esfuerzo de toda la organización, formar y educar a todos, desde los operarios hasta la dirección, es importante para llevar a cabo un programa de TPM con éxito. Este pilar garantiza que todo el mundo esté alineado con el proceso de TPM y pueda trabajar en colaboración hacia los mismos objetivos.

• Cómo hacerlo: Realice un seguimiento de las competencias de su equipo en todos los niveles de la organización y rellene las lagunas de conocimientos cuando sea necesario.

• De qué se trata: Racionalizar y eliminar los residuos en las funciones administrativas, como la compra, el aprovisionamiento y la programación. La mejora de los procesos en los primeros pasos del proceso de fabricación fluirá hacia abajo.

• Cómo hacerlo: Asegúrese de que está aplicando los principios del TPM más allá del taller.

De qué se trata: Mantener un entorno de trabajo seguro y sin accidentes.

Cómo hacerlo: Elimine los riesgos para la salud teniendo en cuenta la seguridad en cualquier solución propuesta como parte del proceso de TPM. Las mejoras en la eficiencia no deben ir en detrimento de la salud y la seguridad.

Un programa de TPM exitoso conduce a un aumento de la productividad y a una menor pérdida de tiempo y dinero. Con todos sus beneficios, la siguiente pregunta lógica que debería hacerse es: ¿cómo implanto el TPM en mi organización?

Muchos coinciden en los siguientes pasos básicos para implantar un programa de TPM:

1. Asegúrese de que dispone de procedimientos y procesos estandarizados claros que hagan posible el TPM (utilizando la base de las 5S).
2. Educar a todos en los principios del TPM
3. Identificar una zona piloto
4. Restaure el equipo a su estado de funcionamiento óptimo
5. Medir la OEE
6. Reducir las pérdidas importantes
7. Implementar el mantenimiento planificado

Sin embargo, introducir procedimientos estandarizados, identificar los cuellos de botella de las áreas piloto, medir la OEE y realizar el tipo de análisis de las causas raíz que requiere el TPM no es una tarea sencilla. Ahí es donde entra en juego la tecnología digital. He aquí algunos casos de uso de la tecnología digital que le ayudarán a implantar con éxito un programa de TPM.

Un programa de TPM implica dar a los operarios autonomía y responsabilidad sobre el mantenimiento de sus propios equipos. Sin embargo, esto puede causar problemas si los operarios no están bien formados y no disponen de PNT claros. Una forma de facilitarlo es proporcionar instrucciones de trabajo digitales que guíen con precisión a los operarios en sus tareas. En lugar de seguir las instrucciones de una larga guía en papel que hay que reimprimir cada vez que cambia un procedimiento, pueden seguir instrucciones interactivas paso a paso con imágenes, vídeos y archivos CAD. Esto en sí mismo ayudará a reducir los errores y mejorará el compromiso de los empleados.

Aunque el TPM se centra específicamente en la fiabilidad de los equipos, también tiene una fuerte conexión con la calidad. Los problemas de calidad y los defectos aumentan el tiempo de inactividad y las repeticiones, especialmente si se desplazan aguas abajo. Para detectar los errores en su origen, querrá poner la calidad en línea. Esto implica aprovechar sus máquinas de taller y IoT, crear inspecciones de calidad en línea y asegurarse de que sus operarios siguen los procedimientos correctos en todo momento.

Dos pasos importantes en la implantación del TPM son la medición de la OEE y la reducción de las pérdidas importantes. La tecnología digital facilita mucho estos dos pasos. Aunque la OEE puede calcularse manualmente, también es importante recopilar datos sobre el tiempo de paradas no planificadas, realizar un seguimiento de los códigos de motivo e identificar el impacto de estas paradas para reducir esas pérdidas importantes.

Las herramientas de supervisión de máquinas pueden ayudarle a recopilar estos datos y darle visibilidad sobre cómo mejorar su proceso de producción para evitar los tiempos de inactividad de forma proactiva. Esto es importante para alcanzar múltiples pilares del TPM, entre ellos: la mejora enfocada, el mantenimiento planificado y la gestión de la calidad.

Una gran parte de la aplicación del TPM es la educación y la formación en toda la organización. Por ejemplo, todos sus operarios deben recibir formación sobre cómo mantener sus equipos y realizar inspecciones rutinarias. Tendrá que ser capaz de identificar y llenar las lagunas de habilidades en su taller y asegurarse de que las habilidades correctas se están enseñando a las personas adecuadas.

La implementación de un programa TPM exitoso se basa en la construcción de una cultura en torno a los principios del TPM. También gira en torno a contar con la base y las herramientas necesarias para capacitar a cada miembro del equipo, incluida su mano de obra de primera línea, para que sea una parte importante del proceso de mantenimiento.

Tulipofrece a las personas más cercanas a las operaciones el poder de crear aplicaciones para resolver cualquier caso de uso, desde instrucciones de trabajo digitales hasta soluciones de gestión de la calidad y supervisión de máquinas.