Herramientas para reducir los residuos y aumentar el rendimiento en la fabricación moderna

La mayoría de las búsquedas de «reducción de residuos» o «aumento del rendimiento» conducen al mismo destino: una lista de sistemas de software pesados. Si usted es un responsable de operaciones, es probable que esté buscando una forma de solucionar un cuello de botella específico, detener un defecto recurrente o eliminar el trabajo atrasado hoy mismo. Necesita una solución práctica para la planta de producción, pero la industria suele sugerir por defecto una revisión de la infraestructura a largo plazo.

Pero existe una clara brecha entre los sistemas diseñados para planificar la producción y la realidad de su ejecución. Si bien las herramientas tradicionales son excelentes para informar lo que sucedió ayer, a menudo tienen dificultades para ayudarlo a cambiar lo que está sucediendo en este momento. Para resolver el desperdicio y aumentar el rendimiento, debemos analizar las herramientas que probablemente ya tiene e identificar dónde comienza la brecha de ejecución.

Cuando los fabricantes desean digitalizar sus operaciones, suelen comenzar con dos categorías principales: los sistemas de ejecución de la fabricación (MES) y las plataformas IoT industrial IoT IIoT). Estos sistemas constituyen la columna vertebral de muchas plantas, ya que proporcionan el nivel necesario de supervisión y recopilación de datos.

Sistemas de ejecución de fabricación (MES)

La mayoría de los fabricantes confían en un MES sistema principal de registro de sus datos de producción. Si utiliza plataformas como SAP ME/MII, Plex o Siemens Opcenter, el objetivo suele ser mantener una visión general del seguimiento, la programación y el cumplimiento de la producción. Estos sistemas están diseñados para garantizar que se tenga en cuenta cada pieza y que la operación siga un conjunto de reglas estrictas y predeterminadas.

Pero esa rigidez puede ser un arma de doble filo. Estos sistemas suelen requerir largos plazos de implementación que se prolongan durante meses o años.

Debido a su complejidad, dependen en gran medida de los equipos de TI y de integradores de sistemas externos incluso para cambios menores. Si su proceso cambia un martes, es posible que tenga que esperar semanas para que el sistema refleje esa nueva realidad.

Además, muchas MES suelen pasar por alto el trabajo manual que se realiza entre los distintos pasos. Saben cuándo se inicia y cuándo finaliza un trabajo, pero no siempre detectan las dificultades que ha tenido un operario con un paso de montaje específico entre medias.

IoT industrial IoT plataformas de supervisión de máquinas

IoT industrial adoptan un enfoque diferente al centrarse en los propios equipos. Estas plataformas están diseñadas para supervisar el tiempo de actividad de las máquinas y realizar un seguimiento de las métricas básicas de rendimiento. Al conectarse directamente a las máquinas, proporcionan una visión en tiempo real del estado de los activos, lo que suele ser el punto de partida para los equipos que intentan comprender por qué se ha detenido una línea o dónde existe un cuello de botella mecánico.

La limitación aquí es que los datos de la máquina solo cuentan una parte de la historia. IIoT pueden indicarle que una máquina se ha detenido, pero no siempre pueden decirle por qué un proceso impulsado por humanos ha provocado esa parada. Recopilan una gran cantidad de datos pasivos, pero esos datos a menudo permanecen en un panel de control sin una línea de acción clara. Si el desperdicio en su proceso se debe a la forma en que un operador interactúa con una máquina y no a la máquina en sí, IIoT le dará una visión completa.

Por qué estas herramientas por sí solas rara vez ofrecen resultados inmediatos.

La razón por la que estos sistemas a menudo no logran cambiar la situación en cuanto a residuos y rendimiento es una cuestión de «profundidad de ejecución». Si bien un MES gestionar los registros de producción y el cumplimiento normativo, y IIoT en la supervisión de los equipos, ninguno de los dos está diseñado para gestionar la ejecución fluida y momento a momento de las tareas manuales. Esto deja una parte significativa de su operación desconectada de su estrategia digital.

Esto crea lo que se conoce como la «fábrica oculta». Se trata del conjunto de soluciones provisionales, bucles de reelaboración y comprobaciones manuales que su equipo realiza cada día, pero que no quedan registrados en sus sistemas oficiales. Cuando se producen defectos o se ralentiza el rendimiento, la causa suele encontrarse en estas brechas no supervisadas entre máquinas y sistemas. Para reducir el desperdicio de forma eficaz, es necesario examinar esas brechas.

Mejorar el rendimiento rara vez es solo cuestión de hacer que las máquinas funcionen más rápido. En la mayoría de los entornos de fabricación, especialmente aquellos que implican trabajo manual o semiautomatizado, las mejoras más significativas se encuentran en los flujos de trabajo relacionados con los equipos.

La realidad humana de los residuos industriales

A menudo hablamos de la fabricación como una serie de pasos automatizados, pero la realidad es que son las personas quienes impulsan el proceso. Por ello, la mayoría de los defectos, las repeticiones y los desechos se deben a errores humanos. Esto no es un reflejo de la habilidad de los operarios, sino que suele ser el resultado del entorno en el que trabajan.

El desperdicio se produce cuando un operador tiene que trabajar con instrucciones poco claras, lo que da lugar a una comprobación omitida o un montaje incorrecto. Ocurre cuando una línea permanece inactiva porque un miembro del equipo está esperando materiales o aclaraciones sobre un cambio en el proceso. Estos pequeños puntos de fricción diarios son los que realmente limitan su rendimiento. Si solo se fija en el tiempo de actividad de la máquina, pasa por alto el hecho de que la máquina estaba lista para funcionar, pero los procesos que la rodeaban se habían estancado.

La fábrica oculta en las operaciones manuales y semiautomatizadas

Esto nos lleva de vuelta al concepto de la fábrica oculta. Todas las plantas tienen una. Consiste en toda la actividad que se desarrolla en la planta y que sus sistemas digitales no ven.

Cuando un operario tarda varios minutos en encontrar una herramienta, o cuando se aparta una pieza para una rápida revisión que no se registra, eso es la fábrica oculta en acción.

Los sistemas de producción tradicionales no recopilan estos datos porque no están diseñados para interactuar con la persona que realiza el trabajo. Ven el inicio y el final de una tarea, pero pasan por alto los puntos ciegos que hay entre medias: el tiempo de espera, el exceso de procesamiento y los movimientos innecesarios. Para aumentar realmente el rendimiento, debe trasladar su estrategia digital de la sala de servidores a la primera línea, recopilando datos en el punto donde se realiza realmente el trabajo.

Los principales fabricantes se han dado cuenta de que para cerrar la brecha de ejecución es necesario adoptar un enfoque diferente.

Mientras que un MES los resultados y IIoT el estado de los equipos, las plataformas de operaciones de primera línea como Tulip en las personas que realmente realizan el trabajo. Proporcionan una capa dinámica que se encarga de la ejecución impulsada por personas que los sistemas tradicionales pasan por alto.

No es necesario que sustituya su ERP MES actual MES disfrutar de estas ventajas. Muchos de nuestros clientes implementan Tulip una capa complementaria que finalmente conecta a la plantilla con el resto de la pila digital.

Sin embargo, a medida que la industria avanza hacia arquitecturas más componibles, algunos equipos están descubriendo que estas herramientas pueden servir como un sustituto más flexible de MES tradicionales. Tanto si funcionan junto con sus sistemas actuales como si acaban sustituyéndolos, proporcionan la visibilidad necesaria para mantener la producción en marcha.

Esta categoría se define por un cambio hacia la agilidad y la conectividad de los operadores. En lugar de depender de instrucciones rígidas en papel, los equipos utilizan guías digitales interactivas que garantizan la calidad en cada paso.

Dado que estas plataformas utilizan un modelo sin código, las personas más cercanas al problema (los ingenieros de procesos y los supervisores de planta) pueden crear y modificar sus propias aplicaciones para la planta de producción. Esto significa que, cuando se identifica un cuello de botella, la solución se puede ajustar en cuestión de minutos, en lugar de tener que esperar semanas a que se resuelva un ticket de TI.

Al capturar datos generados por personas en tiempo real, estas herramientas convierten las acciones manuales en puntos de datos visibles. Por fin puede ver dónde se desperdicia material o dónde se pierde movimiento. Esta arquitectura componible permite que la plataforma sirva como una interfaz unificada, conectando los datos de las máquinas y los sistemas empresariales directamente con el operador.

Por qué las herramientas centradas en la ejecución impulsan resultados más rápidos

La razón por la que vemos resultados más rápidos con estas plataformas es que eliminan el «retraso en la implementación» típico del software tradicional. Cuando se capacita al equipo de operaciones para que se apropie de sus herramientas digitales, el ciclo de retroalimentación entre la identificación de un problema y su solución se acorta increíblemente.

Este cambio se traduce en beneficios operativos tangibles casi de inmediato. Hemos visto cómo algunas plantas han logrado reducir significativamente los desechos en cuestión de semanas simplemente sustituyendo los vagos procedimientos operativos estándar en papel por instrucciones de trabajo digitales.

Los cuellos de botella que antes eran invisibles se hacen evidentes cuando se dispone de información en tiempo real procedente de primera línea.

Las pérdidas por cambios disminuyen cuando los operadores siguen flujos de trabajo guiados y coherentes, y el rendimiento en la primera pasada aumenta porque el sistema garantiza que el trabajo se realice correctamente a la primera.

En última instancia, estas plataformas convierten a su plantilla en una parte activa de su estrategia de mejora continua. Ya no se trata de una recopilación pasiva de datos, sino de proporcionar a su equipo las herramientas que necesitan para influir directamente en las cifras diarias.

La razón principal por la que los sistemas heredados tienen dificultades para reducir el desperdicio es que no fueron diseñados para la primera línea. Creamos Tulip cerrar esa brecha de ejecución, colocando los datos y las herramientas donde se realiza el trabajo.

En lugar de basarse en un resumen general de lo que ocurrió durante un turno, nuestra plataforma recopila los datos generados por personas que revelan por qué se producen los desperdicios en primer lugar.

Visibilidad de los procesos impulsados por personas

Cuando un operador interactúa con una Tulip , no solo sigue instrucciones, sino que proporciona al sistema información en tiempo real. Esta interacción revela patrones que una IIoT MES IIoT simplemente no puede ver. Por ejemplo, si un paso de montaje manual tarda sistemáticamente cinco minutos más de lo previsto, los datos le mostrarán exactamente dónde se produce el retraso.

Este nivel de visibilidad es lo que permite a los equipos de mejora continua ser proactivos. En lugar de revisar un informe de defectos al final de la semana, puede ver una tendencia de calidad que surge el martes por la mañana y ajustar el proceso antes de que afecte a su rendimiento. La interfaz está diseñada para la persona que trabaja en la planta, lo que facilita a los operadores registrar los problemas en el momento en que se producen, en lugar de intentar recordar los detalles horas más tarde.

Construcción e iteración en días, no en meses

El obstáculo más importante para reducir el desperdicio es el tiempo que lleva implementar una solución. En un entorno tradicional con un alto uso de TI, incluso un simple cambio en una lista de verificación digital puede quedar atascado en una lista de tareas pendientes durante meses. Tulip esta dinámica con un modelo de creación de aplicaciones sin código.

Este enfoque devuelve la responsabilidad a los equipos de operaciones e ingeniería. Si identifica una fuente específica de desperdicio, puede crear una aplicación de seguimiento de desperdicios en una sola tarde para recopilar más datos. Si un proceso de cambio es inconsistente, puede implementar un flujo de trabajo guiado que garantice que cada turno siga los mismos pasos optimizados. Las soluciones comunes incluyen:

• Detección de defectos: registro de los problemas en el momento en que se producen para evitar que las piezas defectuosas pasen a la siguiente fase del proceso.

• Cambios guiados: uso de guías digitales para guiar a los operadores a través de configuraciones complejas, lo que reduce el tiempo de inactividad.

• Comprobaciones en el punto de ejecución: integración de medidas de prevención de errores directamente en el proceso de montaje para evitar errores antes de que se produzcan.

Dado que el equipo más cercano al terreno de juego es el que desarrolla las soluciones, las herramientas son prácticas, útiles y evolucionan constantemente en función de los comentarios del mundo real.

Amplíe su infraestructura tecnológica actual

Uno de los mayores errores sobre el cambio a una plataforma más ágil es que requiere «desmontar y sustituir» los sistemas actuales. Consideramos Tulip una forma de sacar más partido a sus inversiones actuales en MES, ERP, QMS y otros sistemas.

Piense en ello como la capa de ejecución que se sitúa por encima de su infraestructura actual. Tulip extraer datos de programación de su ERP enviar registros de calidad a su QMS, actuando como el tejido conectivo entre sus sistemas de registro y los trabajadores de primera línea.

Al proporcionar esta capa de conectividad del operador que faltaba, obtiene el control a nivel empresarial que necesita sin sacrificar la agilidad en la planta de producción necesaria para reducir los residuos y aumentar el rendimiento actual.

La selección de una herramienta para la planta de producción no debería consistir en marcar casillas en una hoja de especificaciones técnicas. El objetivo debería ser averiguar cómo afecta la herramienta a la velocidad y la calidad del trabajo que se está realizando en ese momento. Si su objetivo es la reducción inmediata de residuos y el aumento sostenible del rendimiento, le sugerimos que evalúe sus opciones en función de algunos criterios prácticos:

Tiempo hasta el primer valor. ¿Cuánto tiempo tardará en ver los primeros datos procesables? Los sistemas tradicionales suelen requerir meses de configuración antes de entrar en funcionamiento. Una plataforma centrada en la ejecución debería permitirle implementar una aplicación funcional, como un simple registrador de defectos, en cuestión de días. Si la «fecha de inicio» de su mejora está a seis meses vista, está perdiendo medio año de ganancias potenciales.

Capacidad para capturar datos centrados en las personas. ¿Puede la herramienta decirle por qué se produjo un retraso, o solo le informa de que se produjo? Para solucionar el desperdicio, necesita un sistema que interactúe con sus operadores y capture los matices del trabajo manual. Si los datos son puramente pasivos y proceden de la supervisión de las máquinas, seguirá sin ver las pérdidas «ocultas» de la fábrica.

Flexibilidad para adaptar los procesos. Las líneas de producción cambian. Los productos se renuevan. Sus herramientas digitales deben ser capaces de seguir el ritmo. Si una actualización del proceso requiere llamar a un integrador externo o enviar un ticket a un departamento de TI sobrecargado de trabajo, su estrategia digital se convierte en realidad en otro cuello de botella más. Necesita una plataforma que permita realizar ajustes internos rápidos.

Empoderamiento de los equipos de primera línea. ¿La herramienta facilita el trabajo del operador o es solo otra carga administrativa más? Las mejores herramientas son aquellas que aportan un valor inmediato a la persona que las utiliza, ya sea mediante instrucciones más claras o formas más rápidas de informar de un problema. Cuando los equipos de primera línea se sienten responsables de las herramientas, el cumplimiento y la precisión de los datos se producen de forma natural.

Integración con los sistemas existentes. No querrá otro silo de datos. Cualquier herramienta nueva debe ser capaz de «comunicarse» con los sistemas que ya tiene instalados. Al integrarse con su ERP o enviar datos a un MES, su capa de ejecución debe complementar y ampliar su pila tecnológica existente, en lugar de complicarla.

Durante mucho tiempo, la única respuesta a los residuos industriales era más infraestructura. Se les decía que una mejor planificación y una supervisión más compleja de las máquinas acabarían resolviendo el problema.

Pero, como han descubierto muchos responsables de fabricación, un sistema que solo puede indicarles qué ha fallado una vez finalizado el turno tiene una utilidad limitada cuando se trata de alcanzar los objetivos diarios.

El cambio que estamos viendo hoy en día es un alejamiento de estos sistemas con una gran infraestructura y un acercamiento a plataformas que dan prioridad a la ejecución.

Las ganancias reales y sostenibles en el rendimiento no se obtienen llevando las máquinas más allá de sus límites. Se obtienen empoderando a las personas que las manejan. Cuando se proporciona a los trabajadores de primera línea las herramientas necesarias para detectar defectos, agilizar los cambios y analizar los cuellos de botella en tiempo real, la reducción de residuos se convierte en una parte natural del flujo de trabajo diario, en lugar de una iniciativa independiente y vertical.

Las plataformas de operaciones de primera línea se han vuelto esenciales porque abordan el elemento humano que los sistemas tradicionales suelen ignorar. Proporcionan la visibilidad necesaria para ver el interior de la «fábrica oculta» y la agilidad para actuar antes de que un pequeño retraso se convierta en un importante retraso acumulado.

¿ Le interesa saber cómo un enfoque centrado en la primera línea puede afectar a su planta de producción? ¡Descubra cómo los equipos utilizan estas herramientas para identificar y eliminar el desperdicio o póngase en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo!