Donde SCADA se encuentra con la primera línea: Cómo Tulip y Ignition están transformando las HMI

En la fabricación moderna, los sistemas estáticos son un lastre. La complejidad de las operaciones actuales exige herramientas que se adapten, evolucionen y potencien desde la primera línea hasta la C-suite. Ahí es donde entra en juego la integración de Ignition y Tulip de Inductive Automation.

En las fábricas actuales, los operarios hacen malabarismos con múltiples sistemas sólo para realizar una única orden de trabajo. Saltan entre HMI, cuadros de mando MES y listas de comprobación en papel para completar sus tareas. El resultado es una pérdida de tiempo, un mayor riesgo de errores y una experiencia inconexa en el taller.

Esta integración no solo impulsa una experiencia de HMI más cohesiva, sino que también impulsa un cambio radical en la interacción entre personas y máquinas dentro de los procesos.

Al conectar sistemas de control en tiempo real con interfaces flexibles y centradas en el usuario, esta colaboración elimina los saltos de pantalla, simplifica la experiencia del usuario y captura datos críticos de la máquina que normalmente no se registran. Desde las listas de verificación del operador hasta el seguimiento de herramientas y los pasos de inspección, los fabricantes finalmente pueden diseñar interfaces y flujos de trabajo que se adapten a sus operaciones, y no al revés.

Tulip e Ignition están cambiando la forma en que las máquinas encajan en las operaciones modernas. Al incrustar las aplicaciones intuitivas y conscientes de las operaciones de Tulipdirectamente en las vistas de Perspectiva de Ignition, los equipos pueden unificar los datos de las máquinas, los análisis y las acciones de los operarios en una única interfaz sin fisuras. Esto no sólo aporta visibilidad de la máquina a los operarios, sino que, emparejado con un MES componible, los datos de la máquina pueden convertirse en un componente totalmente integrado de flujos de trabajo dinámicos e integrales.

Lo que lo hace especialmente potente es su arquitectura complementaria: Ignition puede funcionar en el borde, capturando datos de alta frecuencia de máquinas y PLC en tiempo real, mientras que Tulip opera en la nube, conectándose sin problemas a sistemas de registro como ERP. Esto crea una arquitectura equilibrada con el borde y la nube trabajando en tándem y visibles en la misma pantalla. Ignition saca a la superficie los datos operativos del taller, mientras que Tulip los contextualiza dentro de los flujos de trabajo, las instrucciones y la integración de datos empresariales.

Tulip ha demostrado cómo Ignition puede ejecutar una aplicación MES completa utilizando Ignition Perspective. La configuración sirvió como un único panel de vidrio, mostrando una integración perfecta entre los sistemas frontend y backend. En esta demostración, se hizo funcionar una máquina extrusora con datos intercambiados entre Tulip e Ignition a través de MQTT. El proceso comenzó con una orden de trabajo enviada a Ignition. A continuación, las instrucciones de trabajo del operario activaban el PLC para enviar las cantidades de producción y otros datos del proceso. Incluso los eventos de tiempo de inactividad fueron capturados y enviados a Tulip, donde los usuarios podían añadir contexto adicional.

Esta es la HMI componible en acción: modular, responsiva y específica para cada rol.

Imagine a un técnico que consulta una lista de verificación de mantenimiento dinámica, alimentada por datos de sensores en tiempo real. O a un operador de calidad que detecta una desviación y activa alertas y flujos de trabajo automatizados en tiempo real. No es el futuro. Es el presente.

Cada segundo en la planta cuenta. Tiempos muertos, defectos, ineficiencias. Todos tienen un coste. Al combinar la columna vertebral industrial de Ignition con las aplicaciones centradas en el ser humano de Tulip, los fabricantes desbloquean un conjunto de herramientas creado para minimizar los residuos y maximizar la capacidad de respuesta.

Pero más que eso, esta integración cambia la experiencia de los operarios. Los trabajadores de primera línea no están navegando por pantallas anticuadas o carpetas de papel. Están utilizando flujos de trabajo guiados, cuadros de mando en directo e interfaces móviles que hacen su trabajo más fácil e inteligente. Estas interfaces ofrecen un nuevo nivel de conectividad. No sólo unifican la interacción máquina-humano en toda la planta de producción, sino que estas interfaces permiten integrar los datos de las máquinas en el resto de los flujos de trabajo de los operarios. Y ahora, con las perspectivas de las máquinas basadas en el borde de Ignition mostradas junto con las integraciones empresariales de Tulip, los usuarios se benefician de una imagen operativa más completa y en tiempo real, todo en un solo lugar.

Al combinar la potencia de la plataforma de datos industriales de Ignition con las aplicaciones de operaciones de primera línea flexibles y sin código de Tulip, los fabricantes pueden desbloquear un nuevo nivel de visibilidad, control y capacidad de respuesta en todas sus operaciones.

• Operaciones de fabricación
  Cree una interfaz única y unificada para el taller que combine los datos de control y SCADA de Ignition con las aplicaciones intuitivas de Tulip, dotando a los operarios de métricas en directo, instrucciones contextuales y trazabilidad en una sola pantalla.
  

• Mantenimiento predictivo
  Utilice los datos históricos de Ignition y las aplicaciones de Tulippara ayudar a los equipos de mantenimiento a anticiparse a los fallos antes de que se produzcan. Minimice el tiempo de inactividad, prolongue la vida útil de los equipos y evite sorpresas.
  

• Garantía de calidad
  Incorpore comprobaciones dinámicas de calidad directamente en la estación de trabajo. Con la flexibilidad sin código de Tulipy los datos de proceso de Ignition, los operarios pueden responder a las señales de calidad de forma inmediata, aumentando el rendimiento de la primera pasada y reduciendo las repeticiones.
  

• Optimización de la producción
  Aproveche las capacidades de historial de Ignition con los análisis en tiempo real de Tulippara supervisar la OEE y aflorar oportunidades de mejora. Lo que antes estaba oculto en hojas de cálculo ahora es visible en la línea.
  

• Visibilidad de la cadena de suministro
  Realice un seguimiento de los materiales y las piezas a través de cuadros de mando integrados que combinan los datos empresariales de Ignition con actualizaciones en tiempo real en Tulip. Transparencia en todos los departamentos, desde el aprovisionamiento hasta el montaje.
  

• Estaciones de trabajo de operador personalizadas
  No todos los usuarios son iguales. Con esta integración, las HMI se pueden adaptar a roles específicos, ya sea un supervisor que revisa los KPI o un operador de máquina que ejecuta una instrucción de trabajo estándar.
  

La integración de Ignition y Tulip no consiste sólo en conectar software. Se trata de hacer que cada persona, cada proceso y cada máquina sean más inteligentes. Se trata de capacitar a las personas más cercanas a la producción con las herramientas que necesitan para tomar mejores decisiones, más rápido.

Este es el futuro de la tecnología de fabricación: modular, en tiempo real y centrado en el ser humano.

Y ya está sucediendo.