Más allá de la supervisión de máquinas: por qué Tulip sustituyendo MES heredados MES el seguimiento de tareas y KPI

Los responsables de operaciones de Manu pueden consultar un panel de control y decirle la temperatura exacta o los niveles de vibración de una máquina que se encuentra al otro lado del mundo. Es una extraña ironía de la fabricación moderna que a menudo tengamos una visibilidad total de nuestro hardware, pero sigamos sin saber nada sobre lo que realmente necesitan las personas que manejan esas máquinas para tener éxito. Puede que haya gastado millones en un sistema que registra cada chispa y cada ciclo, pero si un operador tiene que lidiar con un procedimiento operativo estándar confuso o un proceso defectuoso, esos datos no suelen aparecer hasta que el turno ya ha terminado.

Este problema tiene su origen en el diseño de los sistemas tradicionales de ejecución de la fabricación (MES). La mayoría se crearon hace décadas para servir como «sistemas de registro» de alto nivel. Destacan en el control de máquinas, el almacenamiento de datos a largo plazo y el cumplimiento de las normas de conformidad, pero no se diseñaron precisamente para el ritmo diario de la planta de producción. Cuando un equipo de primera línea necesita cambiar de rumbo o señalar un problema de calidad en el momento, estas herramientas heredadas suelen parecer más un archivador digital que un asistente útil.

Si desea impulsar una mejora continua real, es necesario cerrar esa brecha.

Para cambiar las cosas es necesario cambiar nuestra forma de pensar sobre las herramientas digitales. En lugar de limitarse a mantener un sistema de registro para satisfacer una auditoría, el objetivo debe ser crear un «sistema de participación». Una verdadera plataforma de operaciones de primera línea se centra en la persona que realiza el trabajo, proporcionando la agilidad y la interacción en tiempo real que la supervisión automática por sí sola no puede ofrecer.

Para comprender en qué aspectos se quedan cortos sus sistemas actuales, es necesario analizar su finalidad original. Muchas MES del mercado se centran fundamentalmente en las máquinas. Se diseñaron para actuar como historiales de datos, capturando cada detalle del rendimiento de una máquina con el fin de garantizar un alto nivel de cumplimiento normativo y automatización.

Aunque pueden ser fiables para lo que se han diseñado, su inconveniente es su rigidez.

La implementación de MES heredado MES un proyecto de varios años que conlleva un coste enorme. Para cuando el sistema esté completamente operativo, es probable que las necesidades de su planta de producción hayan cambiado y su plantilla se encuentre con una herramienta que les parece impuesta, en lugar de una que realmente les ayude a trabajar.

La plataforma de operaciones de primera líneaTulip adopta el enfoque contrario. Se diseñó como un «sistema de interacción», lo que significa que Tulip la persona que ejecuta el proceso en lugar de solo Tulip la máquina. En lugar de centrarse únicamente en si un motor funciona a las revoluciones adecuadas, estas plataformas analizan cómo interactúa un operador con sus tareas diarias.

Al priorizar la facilidad de uso y la velocidad, estas herramientas proporcionan un nivel de interacción humana en tiempo real del que casi siempre carecen los sistemas heredados.

Cuando un operador puede informar de un cuello de botella o acceder a un procedimiento operativo estándar digital en cuestión de segundos, el software se convierte en un aliado de la producción, en lugar de un obstáculo. Este cambio, que consiste en pasar de registrar lo que ha sucedido a interactuar con lo que está sucediendo en ese momento, es lo que diferencia a una planta de producción verdaderamente moderna de otra que se limita a digitalizar los antiguos hábitos en papel.

Durante mucho tiempo, la única opción para la transformación digital era el «monolito», un único y enorme software que intentaba gestionar todo, desde la programación hasta la calidad y el mantenimiento. Gartner ha señalado que este enfoque se ha convertido cada vez más en un lastre. Su investigación sobre la «empresa de fabricación componible» sugiere que el futuro no es un sistema gigante, sino más bien un conjunto de aplicaciones más pequeñas y flexibles que se pueden intercambiar o actualizar a medida que cambian las necesidades o las circunstancias.

Aquí es donde el concepto de «sin código» se convierte en una herramienta práctica para la planta de producción, en lugar de ser solo una palabra de moda en el sector. En un MES tradicional, si un responsable de mejora continua quiere digitalizar una auditoría de seguridad o actualizar un panel de producción por horas, normalmente tiene que enviar una solicitud al departamento de TI y esperar meses para obtener una actualización codificada. Con un enfoque componible, esos mismos responsables pueden crear e implementar una aplicación en cuestión de días.

La ventaja es la rapidez. Cuando no está atado a un sistema rígido y codificado, puede realizar ajustes en tiempo real en los flujos de trabajo basándose en lo que realmente está sucediendo en la planta de producción. Si una línea de montaje específica experimenta un aumento en los defectos, puede actualizar inmediatamente las instrucciones de trabajo digitales para esa estación específica. No tiene que esperar a una revisión de todo el sistema, sino que soluciona el problema donde se produce, cuando se produce. Este nivel de capacidad de respuesta es algo que un sistema heredado monolítico simplemente no estaba diseñado para proporcionar.

En muchas plantas, el término «datos en tiempo real» es un poco engañoso. Los datos pueden capturarse en tiempo real, pero a menudo quedan atrapados. Permanecen en la sala de control, en la pantalla de un ejecutivo o sepultados bajo capas de un complejo ERP .

Para la persona que realmente fabrica el producto, esa información es invisible. A menudo trabajan basándose en informes del día anterior o en pizarras manuales que solo se actualizan una vez por turno.

Un enfoque centrado en la primera línea cambia la ubicación de esos datos. En lugar de mantener la información tras una puerta informática, una plataforma como Tulip trasladar la visibilidad al lugar donde se realiza el trabajo. Algunos ejemplos son:

Paneles interactivos para la planta de producción

La instalación de paneles interactivos directamente en la planta de producción permite a los operarios y supervisores consultar sus KPI de forma inmediata. Si la producción se retrasa o una estación concreta no alcanza su objetivo por hora, el equipo lo ve al instante. Esto permite corregir el rumbo de forma inmediata durante el turno, en lugar de esperar a la reunión de análisis que se celebra a la mañana siguiente.

Acordes Andon digitales

Este cambio también permite una comunicación más proactiva a través de sistemas digitales. En una configuración tradicional, informar de un problema puede suponer buscar a un supervisor o rellenar un formulario en papel que tardará horas en ser visto. Con un sistema digital de participación, un trabajador puede activar una solicitud de mantenimiento o señalar un problema de calidad con un solo toque.

Instrucciones de trabajo dinámicas

La transición al formato digital implica sustituir los manuales en papel estáticos por instrucciones de trabajo digitales e interactivas. Estas aplicaciones guían a los operadores paso a paso a través de tareas complejas, al tiempo que registran automáticamente los tiempos de ciclo y los resultados de los controles de calidad en segundo plano. Al capturar estos datos de forma pasiva mientras se realiza el trabajo, se elimina la necesidad de introducir manualmente los datos al final del turno y se garantiza que todos los procesos sigan los estándares más actualizados.

Cerrar el ciclo de retroalimentación en tiempo real

Al cambiar a una plataforma centrada en la primera línea como Tulip, se traslada el «cerebro» de la operación desde una sala de servidores remota a las manos de la plantilla. Esta transición garantiza que:

• La información es bidireccional: los datos no solo fluyen hacia arriba, hacia la dirección, para la elaboración de informes, sino que también fluyen hacia abajo, hacia el operador, para guiar una mejor toma de decisiones en el momento.

• El operador tiene el poder: cuando se detecta un problema, el sistema proporciona información inmediata a la persona que ejecuta la tarea, lo que le permite resolver los problemas antes de que se conviertan en defectos costosos.

• La agilidad sustituye a la rigidez: a diferencia de MES tradicionales, MES requieren una reconfiguración compleja para cambiar un parámetro de seguimiento, un enfoque modulable permite realizar ajustes en tiempo real sobre cómo se realizan el seguimiento y la visualización de las tareas en la planta.

El cambio hacia plataformas de primera línea no es solo una tendencia, sino una respuesta estratégica a los fallos del modelo de implementación «todo o nada». Los responsables de la transformación digital buscan cada vez más formas de demostrar el valor sin apostar los próximos tres años de su presupuesto en una única implementación.

Coste y tiempo de amortización

MES que cuesta varios millones de dólares es una apuesta de alto riesgo. Estos proyectos suelen tardar años en completarse y el retorno de la inversión sigue siendo teórico hasta el final. Las plataformas de primera línea le permiten empezar poco a poco y escalar rápidamente. Puede digitalizar un solo proceso o una sola línea en cuestión de semanas, demostrar su valor y luego extender ese éxito al resto de las instalaciones. Este enfoque de «aterrizar y expandir» minimiza el riesgo inicial y garantiza que el sistema comience a amortizarse casi de inmediato.

Participación de los usuarios

Una de las razones más comunes por las que fracasan los proyectos digitales es la falta de adopción. Si una herramienta supone un trabajo adicional para el operador, este acabará encontrando la manera de evitarla. Las herramientas creadas para la primera línea tienen mayores índices de adopción, ya que están diseñadas para resolver los puntos de fricción diarios del operador, en lugar de limitarse a satisfacer un requisito de presentación de informes. Cuando el software facilita realmente el trabajo del empleado al eliminar el papeleo manual o proporcionar instrucciones claras, el compromiso surge de forma natural.

Validación industrial

Este cambio está respaldado por algo más que éxitos anecdóticos. Una investigación de LNS Research ha identificado Applications para el personal de primera línea» como una categoría industrial diferenciada y validada. Reconocen que las necesidades del personal de primera línea son distintas de las necesidades del control de máquinas o la planificación de recursos de alto nivel. Al clasificar estas plataformas como una capa única de la pila tecnológica, la industria reconoce que un MES heredado MES no es suficiente para dar soporte a una plantilla moderna.

La realidad de la fabricación moderna es que las máquinas son solo la mitad de la ecuación. Si su estrategia digital se limita a la supervisión de las máquinas, está perdiendo el contexto crítico que aportan las personas que realmente manejan sus líneas de producción. Si su objetivo es realizar un seguimiento de las tareas, los problemas y los KPI humanos de una manera que realmente impulse el rendimiento, necesita una plataforma creada para las personas, no solo un sistema de registro para las máquinas.

No permita que un sistema heredado se convierta en un obstáculo para su transformación digital. Las instalaciones más exitosas son aquellas que pueden adaptarse en tiempo real, cerrando la brecha entre la sala de control y la planta de producción.

¿Tiene curiosidad por saber cómo un enfoque componible puede cambiar sus operaciones? Explore una demostración del MES Tulip para ver cómo Tulip ayudarle a impulsar la agilidad en su planta de producción.