Conozca a los pioneros de la edición de 2026 de « Tulip »

Cada año, los Premios Groundbreaker rinden homenaje al alma de la comunidad de Tulip : los creadores, los equipos y los socios que se enfrentaron a la idea de «así es como funciona» y decidieron que no tenía por qué seguir siendo así. Este año, nos hemos reunido en vísperas de la « Operations Calling » de 2026 para reconocer a 17 ganadores en cuatro categorías, procedentes de sectores que abarcan desde la extrusión de perfiles para ventanas hasta la joyería de lujo, pasando por los productos farmacéuticos para animales. Algunos aprendieron por su cuenta a desarrollar sus proyectos además de desempeñar un exigente trabajo diario. Algunos convencieron a toda una planta o empresa para que replanteara su forma de trabajar. Otros se volcaron con sus clientes una y otra vez hasta que la parte más difícil del trabajo se convirtió en rutina.

Tulip Todo comenzó con una sencilla apuesta: si se proporcionan las herramientas necesarias a las personas más cercanas al problema para que lo resuelvan, lo harán. Los ganadores de 2026 son la prueba de que la apuesta está dando sus frutos y de que para transformar un sector se necesita una comunidad global.

¡Nos complace enormemente anunciar oficialmente y felicitar a los ganadores de los Premios Groundbreaker 2026!

El Premio «Golden Shovel» rinde homenaje a los «constructores» que lideran desde la primera línea de las operaciones. Se trata de las personas más cercanas al trabajo, que detectaron un problema que merecía la pena resolver y crearon la solución por sí mismas con Tulip. Los galardonados de este año proceden de los ámbitos de las operaciones de fabricación, la calidad y la ingeniería de software, y demuestran que un «constructor» puede surgir de cualquier ámbito. Cada uno de ellos combina un profundo conocimiento operativo con las herramientas adecuadas para impulsar un cambio significativo en la planta de producción.

Mollie Serbin, directora de plataformas de fabricación digital de Haemonetics

Como directora de plataformas de fabricación digital en Haemonetics, Mollie Serbin se ha convertido en el motor de uno de los programas de registros históricos de dispositivos electrónicos (eDHR) más ambiciosos de la historia de la fabricación de dispositivos médicos. Llevó un conjunto de aplicaciones desde la fase de prueba de concepto hasta su lanzamiento en producción en tan solo seis semanas en las instalaciones de Haemonetics en Utah, reduciendo la tasa de correcciones en los registros históricos de dispositivos (DHR) en papel del 56 % a casi cero. En el proceso de reparación de centrifugadoras, su solución « eDHR » (Centrifugadoras en línea) supuso un aumento de la producción del 140-160 % y redujo a la mitad el tiempo de formación de los operarios, al tiempo que eliminó prácticamente por completo los errores de buenas prácticas de distribución (GDP). Mollie lidera ahora la implantación simultánea de « eDHR » en seis centros de todo el mundo, diseñando modelos de datos, integrando sistemas y capacitando a los responsables en cada ubicación. Con un modelo de Centro de Excelencia que va tomando forma y nuevos desarrolladores que aprenden de ella, Mollie está ampliando no solo las aplicaciones, sino también la capacidad para desarrollarlas.

Louisa Stegman, directora de procesos de fabricación digital, Avantor Fluid Handling

Cuando Avantor Fluid Handling se propuso sustituir los registros de lotes en papel, Louisa Stegman lideró la planta de Devens (Massachusetts) para que se convirtiera en la primera de la empresa en poner en marcha « Tulip », dentro del plazo previsto y por debajo del presupuesto. En su doble función de gestora de proyectos y desarrolladora de aplicaciones, Louisa creó aplicaciones de registros de lotes electrónicos adaptadas a cada departamento, sin descuidar la calidad, el cumplimiento normativo y la trazabilidad. Su aplicación « eBR Manager» ha reducido drásticamente la documentación manual y ha acelerado la revisión y aprobación de los registros de lotes en toda la planta. Tan importante como lo que ha creado es cómo lo ha hecho: Louisa formó un equipo multifuncional de expertos en la materia procedentes de los departamentos de Fabricación, Calidad, Ingeniería y Validación, y estableció canales de retroalimentación con los usuarios finales que siguen dando forma a cada revisión. Ahora está ayudando a otros centros de Avantor a incorporarse al sistema, extendiendo el modelo de Devens por toda la red.

Scott Hamilton Jr., técnico de fábrica digital, Molex

Scott Hamilton Jr. mejora continuamente la calidad y, en la actualidad, amplía los límites de lo posible mediante la integración y el control de equipos de prueba. En AirBorn, una empresa de Molex, Scott creó un sistema de pruebas totalmente automatizado para fuentes de alimentación VPX, integrando Tulip con complejos equipos electrónicos de prueba a través de TCP/IP, comandos SCPI, código JavaScript personalizado y funciones de los conectores. El sistema guía a los operadores a lo largo de cada secuencia de prueba, se comunica directamente con los equipos, recoge los resultados de cada unidad y proporciona una respuesta clara sobre si la prueba se ha superado o no. Esto ha reducido el tiempo de prueba de una hora a diez minutos. Asimismo, desarrolló un sistema para controlar la posición de cámaras termográficas USB, controladas mediante Tulip, utilizando nodos personalizados de Node-RED y una aplicación «sidecar». Tras haber evolucionado en el cargo desde el ámbito del mantenimiento, Scott ha creado lo que el propio equipo de Tulip ha calificado como una de las soluciones más complejas que hemos visto, y la sede central de Molex la está evaluando actualmente para implantarla a escala de toda la empresa.

Ruairi McMahon, responsable de transformación digital de una empresa irlandesa de fabricación aeroespacial

Ruairi McMahon ha creado una de las plantas de producción mejor conectadas de la comunidad. En una empresa irlandesa de fabricación aeroespacial, Ruairi sustituyó los registros de par en papel por una integración en tiempo real que lee los valores directamente de los medidores de par a través de la API de la máquina y los compara con las tolerancias controladas por « ERP » en tiempo real. Conectó las máquinas CNC de la planta para realizar un seguimiento en tiempo real de la duración de los ciclos y la eficiencia a lo largo de turnos de 12 horas, sustituyó las hojas de inspección manuscritas por aplicaciones de calidad basadas en códigos de barras y creó una red de pantallas de visualización en la fábrica, que incluye tableros de rendimiento de gran formato en la zona de Davenport —donde se concentran unas 40 máquinas—, lo que ha suscitado una competencia visible entre las células de producción. Todo ello se integra en una capa de informes de gestión que proporciona a la dirección una única fuente de información fiable de la que nunca había dispuesto. Ruairi también llevó a cabo de forma impecable la migración de la empresa, tras la adquisición, a la instancia de la plataforma de la nueva empresa matriz, y comparte abiertamente su trabajo con la comunidad.

El Premio Greenhouse reconoce a los equipos que han convertido una buena idea en una nueva forma de trabajar para toda una organización. Todo comienza con una sola aplicación o una sola línea de trabajo, pero estos equipos han creado las condiciones necesarias para que se extienda por todas las sedes, funciones y culturas. Los ganadores de este año demuestran lo que ocurre cuando la colaboración, la gobernanza y una mentalidad de mejora continua se afianzan a gran escala.

Tiffany & Co.

En Tiffany & Co, el equipo de Desarrollo de Procesos y Tecnología transformó los procesos basados en instrucciones manuales y registros en papel en una solución de fabricación digital integral, que ahora abarca la integración de nuevos productos, la gestión de la producción y la mejora de las competencias profesionales. En lugar de crear aplicaciones aisladas, el equipo desarrolló plantillas estandarizadas, componentes compartidos y estructuras de datos comunes, un enfoque modular que les permitió ampliar su alcance a distintos procesos y departamentos sin perder el control ni la coherencia. Este enfoque se adoptó en los departamentos de Ingeniería de Procesos e Integración de Nuevos Productos, lo que contribuyó a impulsar la estandarización y la escalabilidad en todas las operaciones de fabricación. Los datos de producción y calidad se recogen ahora en el propio lugar de trabajo, lo que proporciona a la organización una visibilidad en tiempo real que antes no existía, junto con mejoras cuantificables en productividad, calidad, cumplimiento normativo y tiempo de ciclo. La característica definitoria del equipo es quién se encarga de la creación: técnicos, ingenieros y usuarios de la empresa dan forma a las aplicaciones que utilizan a diario. Lo que comenzó como una única solución se ha convertido en un ecosistema digital escalable y en un marco replicable para el resto de la empresa.

PL Developments

PL Developments fabrica productos para muchas de las empresas más importantes del sector de la salud de consumo, y su planta de Piedmont, en Carolina del Sur, opera conforme a los requisitos de documentación que conlleva dicha actividad. Los registros de lotes eran extensos, y el proceso de revisión y conciliación conllevaba una serie de pasos que no aportaban valor añadido: transcripción manual, repetidas rondas de verificación y una conciliación que no podía iniciarse hasta que se completara un ciclo de producción. Nada de ello resultaba inusual en el sector. Todo ello representaba una oportunidad.

El equipo creó registros de lote totalmente electrónicos para varias líneas de productos de consumo envasados. La medida más evidente del cambio es de carácter estructural: la conciliación de los registros de lote solía requerir un grupo específico cuya función era precisamente esa. Ahora que los registros se concilian a medida que se produce el lote, ya no es necesaria esa función permanente, y el trabajo que antes absorbía se ha reincorporado a la operación.

Amazon Robotics

Amazon Robotics desarrolla los sistemas de robótica móvil y manipulación que impulsan sus centros logísticos en todo el mundo, fabricados en dos plantas de Massachusetts: la robótica móvil en North Reading y la manipulación en Westborough. Tulip puso en marcha el primer producto en menos de cuatro meses sin ninguna interrupción durante la transición, y el sistema anterior quedó totalmente fuera de servicio en el plazo de un año. La gobernanza se integró desde el principio, en lugar de añadirse a posteriori, y el equipo se ha convertido en uno de los grupos de usuarios más activos de la plataforma, adoptando nuevas funcionalidades de forma temprana y frecuente. Un resultado destacable: una retroalimentación automatizada al final de la línea hacia un EBS de Oracle que ha funcionado sin errores en producción, eliminando un paso de validación manual que el equipo llevaba mucho tiempo realizando a mano. A partir de ahí, la implantación se amplió rápidamente, generación tras generación —Pegasus-Large, luego Hércules, después Proteus y TCC—, alcanzando cada una su ritmo de producción estándar en el plazo de uno o dos días tras la puesta en marcha.

Richemont

En todas las maisons de Richemont, un pequeño equipo ha llevado a cabo uno de los programas de digitalización en múltiples centros más rigurosos del sector de la fabricación de artículos de lujo. A lo largo de tres años, han liderado la implementación de « Tulip » en centros de fabricación que abarcan múltiples marcas y entidades de Richemont —entre ellas, Cartier, Montblanc, IWC, Val Fleurier, Varinor y Van Cleef & Arpels—, simplificando la experiencia de más de 2.500 operarios mediante una profunda integración de SAP en los ámbitos de la producción, la logística y la calidad.El enfoque se ha diseñado deliberadamente para ser compartible: cada centro implementado cuenta con su propia aplicación basada en componentes compartidos y centralizados —una amplia biblioteca de aplicaciones para casos de uso empresarial, un conector de sistemas corporativos y la integración de dispositivos IIoT—; cada centro adapta, configura y ajusta el sistema según sus propias necesidades locales. Esto ha proporcionado a Richemont un modelo que puede repetirse, con la puesta en marcha de nuevos centros y una hoja de ruta plurianual por delante.Lo que Tulip aporta y que SAP por sí solo no puede ofrecer es el lado del operador en la ecuación: una interfaz que los artesanos realmente desean utilizar, además de la captura de datos en tiempo real que alimenta las decisiones y la generación de informes directamente en el núcleo de ERP , junto con casos de uso como el control del tiempo y la trazabilidad de los materiales preciosos, algo que SAP nunca iba a ofrecer por sí solo.

Ceva Sante Animale

El equipo principal de « Tulip » de Ceva Sante Animale desarrolló un conjunto de registros electrónicos de lotes en seis meses, dando prioridad a una arquitectura repetible. Las soluciones consistieron en 42 aplicaciones de proceso y 19 aplicaciones de instalaciones, diseñadas desde el principio en varios idiomas para preparar el conjunto para su implantación a nivel mundial, llevando las definiciones de los procesos internos desde cero hasta un estado listo para la validación en el mismo plazo. Al basarse en definiciones de datos maestros con una estructura altamente modulable, el equipo estima que entre el 50 % y el 70 % de lo que entregaron en el primer alcance del proyecto podrá reutilizarse en el siguiente, y ahora pueden prever las entregas futuras con gran precisión. Junto con las aplicaciones, definieron una metodología completa que abarca la evaluación de procesos, el desarrollo iterativo y la validación local, y crearon un sistema interno de gestión del conocimiento para que las soluciones técnicas estandarizadas queden documentadas en lugar de dependerse de la memoria.

Como novedad de este año, el Premio «AI Cultivator» rinde homenaje a aquellas personas que van más allá del bombo publicitario en torno a la inteligencia artificial para lograr un impacto real en la planta de producción. En lugar de perseguir la tecnología por sí misma, estos galardonados están determinando, de forma cuidadosa y práctica, dónde la inteligencia artificial se gana su lugar en las operaciones de primera línea. Están contribuyendo a definir cómo es la inteligencia artificial en la industria manufacturera hoy en día y cómo debería ser en el futuro.

Tiffany & Co. Tulip Grupo de Trabajo sobre Agentes de IA

Tiffany & Co. creó su Grupo de Trabajo sobre Agentes de IA « Tulip » con el fin de explorar y ampliar de forma responsable soluciones prácticas de IA para las operaciones de fabricación. Integrado por ingenieros de procesos y responsables operativos de las cuatro plantas de fabricación internas de Tiffany, el grupo se propuso convertir los datos operativos en información útil, identificando tendencias, anomalías y oportunidades de mejora en toda la empresa. Un caso de uso piloto, el «Agente de análisis del rendimiento de la producción», evalúa el rendimiento de los operarios, los productos y los departamentos utilizando datos de producción de Tulip y tiempos estándar de ERP . El agente identifica variaciones en el rendimiento, destaca oportunidades de formación y recomienda áreas que deben ser revisadas por los supervisores. La solución se está probando actualmente con usuarios seleccionados como parte de una evaluación más amplia que está llevando a cabo el grupo sobre la información operativa basada en la inteligencia artificial. Ya se utilizan a diario en la planta de fabricación: herramientas de traducción basadas en la inteligencia artificial integradas en aplicaciones destinadas a los operadores, que superan las barreras lingüísticas para una plantilla multilingüe.

Eric Gruber, responsable de mantenimiento de utillaje, VEKA

Como responsable de mantenimiento de utillaje en VEKA, Eric Gruber ha transformado los conocimientos más valiosos de su departamento en un agente de IA al que todo su equipo puede consultar. Todo comenzó con una herramienta específica a la que denominó «calculadora de libras»: una hoja de cálculo con las especificaciones de los extrusores, rediseñada como un agente de IA de Tulip capaz de tomar los datos de salida de un producto extruido, compararlos con el tamaño de la máquina y el tipo de tornillo, y determinar si la pieza que se estaba fabricando en ese extrusor estaba realmente optimizada. A partir de ahí, Eric creó TAIRA, el «Tooling AI Reporting Agent» (Agente de Informes de IA para Herramientas): un experto a nivel de todo el departamento con el que cualquier miembro del equipo de mantenimiento de herramientas puede simplemente chatear, basándose en la calculadora original, los datos de su espacio de trabajo y los años de conocimientos acumulados que él ha estandarizado metódicamente. Lo que hace que TAIRA sea escalable es su estructura, una tabla de referencia específica y un reglamento escrito que rige su funcionamiento, de modo que el equipo pueda ampliarlo sin alterar la gobernanza. Eric tiene ahora previsto incorporar TAIRA a la producción de extrusión, proporcionando a los operarios la misma experiencia durante las puestas en marcha de las líneas.

El Premio Trellis rinde homenaje a los socios que acompañan a nuestros clientes en cada paso del camino. Un enrejado proporciona la estructura que permite que el crecimiento alcance mayores alturas, y estos socios hacen lo mismo al orientar, desarrollar y respaldar la transformación, desde la primera aplicación hasta su implantación a escala mundial. Los ganadores de este año demuestran cómo un sólido ecosistema de socios convierte las partes más difíciles del trabajo en tareas rutinarias.

PwC

A lo largo del último año, PwC ha ampliado un equipo global para dar soporte a implementaciones a gran escala y complejas de la plataforma « Tulip » en los sectores farmacéutico, de dispositivos médicos, manufacturero y aeroespacial y de defensa. Esta amplitud es importante porque las obligaciones de cumplimiento normativo varían entre dichos sectores, y PwC ha creado una práctica equipada para satisfacer estos diversos requisitos. Ha posicionado estratégicamente a ingenieros de implementación sobre el terreno en múltiples regiones, lo que garantiza que los clientes dispongan de experiencia práctica cerca de sus operaciones reales. Además, PwC está potenciando las capacidades de inteligencia artificial dentro de esta línea de negocio, ayudando a los clientes a identificar dónde encajan los agentes y los flujos de trabajo inteligentes en entornos regulados. Más allá de la prestación de servicios, PwC aporta un impulso real al ecosistema en general a través de eventos, colaboraciones conjuntas con los clientes y el desarrollo de proyectos en fase de planificación.

Frontwell Solutions

Frontwell Solutions se convirtió en el primer socio certificado en validación de Tulip, un compromiso que supuso una inversión real por parte del equipo y que han mantenido mucho más allá de la propia certificación. Frontwell ha prestado apoyo a clientes como Jazz Pharmaceuticals, Halozyme, Curium, Corza Medical, Octapharma, Bayer, Eli Lilly, Ceva Santé Animale y Cellares, implementando registros electrónicos de lotes, registros electrónicos del historial de dispositivos, OEE y cuadernos de registro digitales en entornos regulados en los que llevar a cabo correctamente la validación no es opcional. Más recientemente, el equipo completó con éxito la puesta en marcha de la Fase 1 con Opella, sumando así otro logro impresionante a un año ya de por sí notable.

Conversaciones en la fábrica

Factorytalk colabora con Tulip desde el primer proyecto de GMP y, ocho años después, sigue siendo el socio con mayor experiencia en el ecosistema de registros electrónicos de lotes y ciencias de la vida, trabajando con una amplia cartera de clientes del sector de la fabricación regulada. En AstraZeneca, se encargan de dar soporte prácticamente a toda la implementación de Tulip , lo que incluye 28 instancias de producción activas y más de 300 soluciones en funcionamiento, que abarcan MES, Digital Changeover, el Mantenimiento Productivo Total, la integración de datos, la galardonada solución « Tulip Lifecycle Solution» y una amplia gama de libros de registro, formularios y otras soluciones. Su labor de diseño es lo que hace posible esa escala: una arquitectura bien planificada en los proyectos piloto de Factorytalk permitió a AstraZeneca implantar la solución «Digital Changeover» en más de 130 líneas de envasado en seis meses, recurriendo a desarrolladores no profesionales y con un apoyo mínimo por parte de Factorytalk. Asimismo, desarrollaron el « Tulip Lifecycle Manager», actualmente operativo en más de 14 países, que ofrece a los clientes sujetos a normativa una gobernanza centralizada, validación digital y trazabilidad automatizada. Con cientos de soluciones validadas implantadas en más de 25 fábricas de 14 países, Factorytalk está poniendo a prueba actualmente los « Tulip » Agents dentro de un marco regulado.

Grupo Percall

Con más de 20 consultores certificados por Tulip en siete países europeos, Percall Group es uno de los principales socios de integración de Tulipen Europa, y presta apoyo a importantes empresas manufactureras en sus iniciativas de transformación digital. En los sectores del lujo, aeroespacial y de defensa, automoción y fabricación industrial, Percall Group combina una profunda experiencia industrial con la plataforma de innovación de Tulippara aportar un valor operativo cuantificable. Para varios clientes, Percall Group ha desarrollado una biblioteca reutilizable de widgets personalizables y configurables centrados en la experiencia del operador, la gestión de la calidad, la supervisión y la trazabilidad, que incluye herramientas visuales de puntuación de defectos, paneles de control avanzados de producción, editores dinámicos de planes de proceso e interfaces ergonómicas para la planta de producción.

Desde la demostración de valor (PoV) hasta las implementaciones a gran escala, Percall Group acompaña a los fabricantes a lo largo de todo su proceso de « Tulip ». En Saint-Gobain Sully, se implementó « Tulip » para digitalizar la supervisión de la producción y las declaraciones de órdenes de fabricación, mejorando así la trazabilidad y la eficiencia operativa. Para un importante proveedor del sector de la automoción, Percall Group puso en marcha con éxito una estrategia de « MES » modular, pasando de una prueba de concepto (PoV) a una fase piloto en múltiples centros, combinando los estándares globales con la autonomía de cada centro local. Dentro del Grupo Richemont, Percall Group presta apoyo a GroupTech y a varias «Maisons» en sus implementaciones de « Tulip », así como en las iniciativas de gobernanza, adopción y mejora continua.