KPI de fabricación: 40 métricas clave de producción que debe conocer

Con los diversos avances tecnológicos que han tenido lugar en los últimos años, los fabricantes tienen acceso a una abundancia de datos generados en cada paso de sus operaciones. Como resultado, las empresas están mejor equipadas para identificar las áreas de ineficiencia y tomar decisiones informadas para impulsar iniciativas de mejora continua y mantenerse por delante de la competencia.

En este post, hablaremos de la importancia de identificar y hacer un seguimiento de los KPI de fabricación y proporcionaremos una visión general de las métricas más importantes que puede medir para ayudar a transformar sus operaciones.

Los indicadores clave de rendimiento (KPI) son cálculos que ayudan a responder a la pregunta "¿Cómo va X?". Los KPI de fabricación pueden destacar el progreso hacia los objetivos fijados en varios niveles de una empresa. En conjunto, la suma de estos KPI cuenta una historia sobre el rendimiento de la línea, la planta y/o la empresa. Además, estas métricas ayudan a las empresas a tomar decisiones basadas en datos para mejorar la productividad, la calidad y la rentabilidad.

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Los fabricantes se ven presionados desde todos los frentes: lanzamiento de nuevos productos, normativas más estrictas, costes más elevados, clientes que piden más trazabilidad. No se puede seguir ese ritmo a menos que se sepa lo que está pasando realmente en la planta, ahora mismo.

Ahí es donde los KPI se ganan su sustento. No se trata de sacar números de hojas de cálculo una semana después, sino de poner en marcha máquinas conectadas, dispositivos de borde y cuadros de mando que se actualicen tan rápido como se mueve la línea. Eso significa que usted no sólo ve los problemas, sino que los ve con la suficiente antelación para actuar antes de que quemen tiempo, desechos o entregas.

Los KPI también sirven como columna vertebral de su cumplimiento. En las industrias reguladas, usted necesita números duros como el tiempo de ciclo, el rendimiento, las tasas de defectos para demostrar el control y la trazabilidad. Sin ellos, las auditorías e inspecciones se convierten en una apuesta. Los KPI no son sólo números de seguimiento. Cuando se utilizan de la forma correcta, le ayudan a detectar problemas a tiempo, a tomar decisiones más rápidas y a mantener la planta funcionando sin problemas.

No existe una lista universal de KPI que sirva para todas las plantas. Los que importan dependen de lo que se intente arreglar o mejorar. Aun así, la mayoría se engloban en un puñado de categorías que cubren los aspectos básicos del funcionamiento de una fábrica.

Eficacia de la producción

Lo bien que convierte las máquinas, las personas y los materiales en productos acabados.

1. Eficacia global de los equipos (OEE): La eficacia global de los equipos (OEE) es una forma de medir la productividad de la fabricación.

OEE = Disponibilidad X Rendimiento X Calidad

2. Duración del ciclo: Es el tiempo medio entre las finalizaciones de un proceso. La duración del ciclo de fabricación es una métrica relacionada que mide la velocidad o el tiempo que se tarda en fabricar un producto determinado. Calcule esta métrica restando el tiempo de inicio del proceso del tiempo de finalización del proceso.

Tiempo de ciclo = Tiempo de finalización del proceso - Tiempo de inicio del proceso

3. Tiempo Takt: Es la media entre el tiempo de inicio de la producción de una unidad y la unidad siguiente.

Tiempo Takt = Tiempo de producción / Demanda del cliente

4. Rendimiento: El rendimiento mide la cantidad de producto que una máquina, línea, unidad o planta produce en un tiempo determinado.

5. Consecución de la producción: El logro de la producción mide el porcentaje de tiempo en que se alcanza un nivel objetivo de producción dentro de un calendario especificado.

Consecución de la producción = Períodos en los que se alcanza el objetivo de producción/Períodos totales en el programa

6. Utilización de la capacidad: Mide cuánto utiliza una línea, planta o fábrica su capacidad total de producción. Por ejemplo, si tiene la posibilidad de ampliar significativamente los pedidos, debe comprobar la utilización de su capacidad antes de aceptar la entrega del producto. Esto le ayudará a comprender si podría cumplir una ampliación con la capacidad existente o si necesita ajustar su producción.
Calcule la utilización de la fábrica dividiendo lautilización real de la fábrica entre su capacidad productiva total.

Utilización real de la fábrica/Capacidad productiva total = Utilización de la capacidad

7. Utilización de activos: es una métrica utilizada para comprender la eficiencia. Para completar este cálculo, necesitará conocer tanto la producción real como la capacidad máxima. Divida la producción real entre la capacidad máxima y multiplique el resultado por 100 para calcular la utilización de activos.

Utilización de activos = (Producción real/Capacidad máxima) x 100

8. Utilización: La utilización es la cantidad de producción que genera como proporción de su producción total posible.

Producción / Producción óptima = Utilización

9. Brecha de oportunidad: una métrica relacionada con la utilización de los activos. La brecha de oportunidad es "la diferencia entre lo que un activo es capaz de producir y lo que realmente produce". Para calcular el KPI de la brecha de oportunidad, reste la capacidad máxima de la producción real
.

Brecha de oportunidad = Capacidad máxima - Producción real

10. Eficiencia del ciclo de fabricación mide el "tiempo de valor añadido como porcentaje del tiempo de producción" .

Eficiencia del ciclo de fabricación = Tiempo de valor añadido / Tiempo de producción.

11. El tiempo de actividad de la planta y el tiempo de inactividad de la planta miden el rendimiento de la producción a nivel de planta. Existe cierta controversia en torno a qué medida es más valiosa. Sin embargo, cubriremos cómo calcular cada una. Puede dividir el número total de unidades producidas por el tiempo de funcionamiento de la planta para calcular la tasa de producción media. Utilice este valor para multiplicarlo por el tiempo de inactividad total y hallar el número total de unidades que no logró producir durante las horas de producción planificadas

Tiempo de funcionamiento de la planta = tiempo de funcionamiento de la planta (producción) / tiempo total disponible para funcionar o producir Tiempo de funcionamiento de la planta = tiempo total disponible para funcionar - tiempo de inactividad/paradasprogramadas y no programadas
. Tiempo de inactividad de la planta = 1 - (Tiempo de funcionamiento de la planta/Tiempo total disponible para funcionar o producir)

12. El tiempo de cambio de fabricación mide la velocidad o el tiempo que se tarda en cambiar una línea de fabricación o una planta de fabricar un producto a fabricar otro diferente.

Tiempo neto disponible - Tiempo de producción = Tiempo de cambio

13. WIP: El trabajo en curso (WIP) es la cantidad o el valor de las mercancías parcialmente terminadas.

Porcentaje de terminación * Precio de venta - (Costes hasta la fecha / Estimación de costes

Calidad y mantenimiento

Métricas que demuestran la estabilidad.

14. Rendimiento de primera pasada: Es el número de unidades sin defectos de retrabajo o rechazo que salen de un proceso dividido por el número de unidades que entran en el mismo proceso durante un periodo de tiempo determinado. Unidades de calidad/Unidades totales producidas = Tasa FPY

15. El rendimiento de la producción rodante es una métrica relacionada con el FPY que mide la probabilidad de que una línea de producción produzca una unidad de calidad en un proceso con múltiples pasos. Véase la ecuación siguiente, escrita suponiendo 4 pasos, y, z, x y a.

RTY=FPYofx * FPYofy * FPYofz * FPYofa

16. Rechazos / Devoluciones: Los rechazos, o devoluciones de clientes, miden la frecuencia con la que los clientes rechazan productos o solicitan devoluciones por haber recibido productos en mal estado.

17. Tiempo medio entre fallos (MTBF): Es el tiempo transcurrido previsto entre fallos inherentes a un sistema mecánico o electrónico, durante el funcionamiento normal del sistema". Calcule esta métrica tomando el tiempo medio entre los fallos del sistema. Tenga en cuenta que se trata de una métrica utilizada para sistemas reparables.

18. Tiempo medio hasta el fallo (MTTF): es una métrica utilizada para los sistemas reparables. Al igual que el MTBF, se calcula como el tiempo medio entre fallos.

19. Tiempo medio de reparación (MTTR): Es una medida básica de la mantenibilidad de los elementos reparables. Representa el tiempo medio necesario para reparar un componente o dispositivo averiado. Expresado matemáticamente, es el tiempo total de mantenimiento correctivo por fallos dividido por el número total de acciones de mantenimiento correctivo por fallos durante un periodo de tiempo determinado."

20. Coste de mantenimiento por unidad: Es el coste total de mantenimiento dividido por el número de unidades producidas en el periodo de medición. El coste total de mantenimiento incluye el coste total de horas-hombre de mantenimiento, piezas y cualquier otro coste asociado al esfuerzo de mantenimiento (preventivo y correctivo)." Puede calcular esta métrica con la siguiente fórmula:

Coste de mantenimiento por unidad = Coste total de mantenimiento / Número de unidades producidas

Costes y finanzas

El lado del dinero de las operaciones.

21. Mano de obra % del coste: Es una métrica sencilla.

Mano de obra como porcentaje del coste = Mano de obra / Ventas brutas

22. Coste evitado: es un ahorro estimado basado en medidas preventivas. Esta métrica calcula cuánto se ha ahorrado con el gasto. "El resultado es la evitación de costes, es decir, si y sólo si es razonablemente seguro que el cargo llegará, en ausencia de la acción". Utilizando las averías de las máquinas como ejemplo, el KPI de coste evitado podría calcularse restando los costes de mantenimiento preventivo de un coste de reparación supuesto más las pérdidas de productividad relacionadas con el tiempo de inactividad.

Coste evitado =Coste de reparación asumido + Pérdidas de producción - Mantenimiento preventivo

Un cálculo relacionado es la relación entre el mantenimiento no programado y el programado. Esto le ayuda a identificar con qué frecuencia está omitiendo el mantenimiento necesario. Calcule este KPI dividiendo el número de eventos de mantenimiento planificado entre los eventos de mantenimiento de emergencia. # Nº de eventos de mantenimiento de emergencia / eventos de mantenimiento planificados = Ratio de mantenimiento no programado

23. Ciclo de caja: La Duración del Ciclo de Caja a Caja mide el tiempo transcurrido entre la compra de la planta de fabricación o la compra de inventario, y el cobro de los pagos procedentes de la venta del inventario producido o comprado. Fecha de venta - Fecha de compra de planta o inventario = Duración del ciclo de efectivo a efectivo KPI de bonificación para 2023 y años posteriores.

24. Rotación de inventarios: Rotación de inventario: Analiza la rapidez con la que se vende el inventario, revelando información sobre la demanda y la eficiencia de la producción.

25. Losgastos de capacidad no utilizada o el coste de la capacidad no utilizada miden cuánta capacidad disponible de máquinas, personas, etc. se apoyó pero quedó sin utilizar.

Gastos de capacidad no utilizada = Costes fijos x (1 - Producción de la empresa/Producción máxima posible de la empresa

26. Gasto de capacidad no planificado: Los gastos de capacidad no planificados son los gastos no previstos.

Gasto de capacidad total - gasto de capacidad previsto = Gasto de capacidad no previsto

27. Coste de fabricación por unidad: Calcula todos los posibles costes de producción (materiales, mano de obra, gastos generales variables, depreciación de la maquinaria, etc.) y divide ese valor por el número de unidades de producto fabricadas.

Coste de fabricación por unidad = Costes totales de fabricación / Unidades producidas

28. Coste de fabricación por unidad: Calcula todos los posibles costes de producción (materiales, mano de obra, gastos generales variables, depreciación de la maquinaria, etc.) y divide ese valor por el número de unidades de producto fabricadas.

Coste de fabricación por unidad = Costes totales de fabricación / Unidades producidas

Mano de obra y seguridad

Mantener a las personas seguras y productivas.

29. Utilización de la mano de obra: Mide el porcentaje de tiempo que los empleados dedican a actividades productivas, destacando las áreas en las que es necesario mejorar la gestión de la mano de obra y la formación.

30. Utilización de la mano de obra: una métrica que calcula cuánto tiempo se dedica a trabajar frente a cuánto tiempo se dedica a estar ocioso, o a otra cosa.

Contenido laboral total/(Contenido laboral + tiempo ocioso total).

Si alguien está en el taller durante 5 horas, pero está ocioso durante 2 de esas horas, el índice de utilización de mano de obra es del 60%.

31. Porcentaje de horas extraordinarias: Esta métrica como porcentaje del total de horas es una métrica sencilla. Calcula cuántas de las horas de una organización son horas extra, frente a las horas estándar. Esto puede poner de manifiesto un problema de programación de la producción.

Horas Extras/Horas Regulares X 100%=Tasa de Horas Extras

32. Incidentes de salud y seguridad es el número de incidentes de salud y seguridad registrados durante un periodo de tiempo determinado. Dependiendo de su sector, también puede medir el número de incumplimientos que se producen en un año. Esta métrica es el número de veces que la planta infringió las normas de cumplimiento reglamentario durante el año. Además del número de eventos, es posible que desee medir la duración del incumplimiento de la planta, las razones del incumplimiento y la forma en que se resolvió el evento.

Cadena de suministro y entrega

Flujo ascendente y descendente.

33. Precisión de las previsiones: Esta métrica que ayuda a los fabricantes a comprender la cantidad de materia prima que necesitan para satisfacer la demanda prevista de sus clientes.

Demanda prevista del cliente = Materias primas * Ritmo de producción

34. Entrega a tiempo: es el porcentaje de veces que un fabricante entrega un producto terminado al cliente en el plazo previsto.

Calcule la entrega a tiempo dividiendo el número de unidades pedidas por el número de pedidos entregados a tiempo.

35. Eficiencia de la cadena de suministro: Realiza un seguimiento del rendimiento de toda la cadena de suministro, identificando los cuellos de botella y las oportunidades de optimización.

36. Satisfacción del cliente: Evalúa el nivel de satisfacción de los clientes con la calidad y la entrega de los productos fabricados, apoyando los esfuerzos de mejora continua.

Innovación y cambio

La rapidez de su adaptación.

37. Índice de transformación digital: Evalúa la adopción e integración de las tecnologías digitales en el proceso de fabricación, fomentando la innovación y la competitividad.

38. Tasa de adopción de la IA y la automatización: Mide hasta qué punto los fabricantes están incorporando tecnologías de inteligencia artificial (IA) y automatización en sus procesos, lo que permite mejorar la productividad y la toma de decisiones.

39. Tasa de introducción de nuevos productos mide la cantidad de tiempo que se tarda en diseñar, desarrollar y aumentar la producción de un nuevo producto.

Tasa de introducción de nuevos productos = Fecha de inicio de la plena producción - Fecha de inicio del desarrollo del producto

40. Duración del ciclo de la orden de cambio de ingeniería (ECO) : La duración del ciclo ECO registra el tiempo que se tarda en pasar un cambio de ingeniería de la solicitud a la realidad, empezando cuando se presenta el cambio y terminando cuando está totalmente implantado en la planta. Si esto se alarga demasiado, las mejoras se estancan, las actualizaciones de conformidad se retrasan y aparecen los riesgos de calidad. Vigilar esta métrica muestra la rapidez con la que sus equipos pueden responder a los cambios de diseño, proceso o documentación que afectan directamente a la producción.

Duración del ciclo ECO = Fecha de finalización ECO - Fecha de presentación ECO

Con tantos KPI ahí fuera, el reto no es recopilar más, sino elegir los que realmente le ayuden a dirigir mejor la planta. No necesita hacer un seguimiento de todo. De hecho, cuanto más mida, más difícil le resultará ver lo que realmente importa. Las mejores fábricas se centran en un puñado de KPI que se ajustan a sus objetivos, procesos y limitaciones.

Un sencillo marco de selección de KPI

Empiece por sus objetivos
¿Está intentando reducir los residuos? ¿Mejorar la fiabilidad de las entregas? ¿Reducir el tiempo de cambio? Deje que esas prioridades guíen los KPI que elija.

Asigne los KPI a procesos específicos
Sáltese las medidas genéricas. Elija cifras que conecten directamente con la forma en que se desarrolla el trabajo en su planta.

Dé prioridad a los indicadores adelantados
Busque indicadores clave de rendimiento que señalen los problemas en una fase temprana, no sólo a posteriori. Le dan la oportunidad de actuar antes de que los problemas se conviertan en desechos o en pedidos perdidos.

Equilibrio entre categorías
No se limite a hacer un seguimiento de los costes e ignore la calidad o la seguridad. Una visión sesgada hace que sea fácil pasar por alto las compensaciones críticas.

Mantenga los cuadros de mando procesables
Cada KPI debe impulsar una decisión. Si una cifra cambia pero nadie de su equipo responde, no es un KPI, sólo son datos adicionales.

Al centrarse en un conjunto pequeño y equilibrado de medidas significativas, obtendrá una visibilidad que podrá utilizar realmente en lugar de cuadros de mando que sólo parecen recargados.

Tabla de referencia de los KPI de fabricación

Fórmulas, puntos de referencia y por qué son importantes

No necesita memorizar cada KPI ni guardar cada fórmula en su cabeza. Esta tabla resume algunos de los KPI de fabricación más utilizados con definiciones claras, valores de ejemplo y por qué es importante cada uno.

Las fábricas de 2025 no sólo hacen un seguimiento del rendimiento, sino que funcionan a base de él. Los KPI no son informes que se guardan en una carpeta a la espera de una revisión a final de mes. Están vivos, son predictivos y están vinculados a todo el negocio. Esto es lo que está cambiando:

1. KPI directamente de la línea
Hay más máquinas conectadas directamente, por lo que las cifras no dependen de comprobaciones en el portapapeles ni de informes retrasados.

• El tiempo de ciclo se actualiza automáticamente a través de los sensores.

• El tiempo de inactividad se registra en el momento en que se para una máquina.

• La OEE se actualiza al final de cada turno.
  

Esto hace que los KPI dejen de ser un espejo retrovisor para convertirse en una luz en el salpicadero sobre la que puede actuar en tiempo real.

2. Números de mantenimiento que predicen problemas
Los programas preventivos ya no son suficientes. Las plantas se están inclinando por el mantenimiento predictivo, utilizando datos en directo para ver lo que se avecina.

• Tiempo medio entre fallos (MTBF)

• Puntuaciones de salud de los activos

• Alertas de anomalías
  

Estas métricas proporcionan una alerta temprana. En lugar de esperar a que se rompa una línea, puede programar el servicio antes de que baje la producción.

3. KPI que van más allá de la planta
Los silos de datos están desapareciendo. Los sistemas MES, ERP y de calidad están empezando a trabajar juntos.

• Las plantas de diferentes regiones realizan un seguimiento de las mismas métricas.

• Operaciones y finanzas consultan los mismos cuadros de mando.

• La ingeniería, la calidad y el liderazgo comparten una misma visión del rendimiento.
  

Esto está cambiando los KPI de mediciones a nivel de planta a impulsores del rendimiento a nivel empresarial.

4. Las métricas de sostenibilidad y ESG pasan a ser operativas
La sostenibilidad ha pasado del papeleo de cumplimiento a la medición diaria.

• Uso de energía por unidad

• Tasas de chatarra y residuos

• Intensidad de carbono por lote o producto
  

Estas cifras conforman las decisiones sobre adquisiciones, contrataciones e incluso la confianza de los inversores. Ahora forman parte del libro de jugadas principal, no son sólo un informe secundario.

5. Calidad impulsada por la IA y perspectivas predictivas
La IA ya no se queda en los proyectos piloto. Está en marcha.

• Tasas de defectos previstas

• Análisis de la causa raíz impulsado por el aprendizaje automático

• Recomendaciones prescriptivas de mantenimiento
  

No se trata de generar más datos. Se trata de tener previsión, es decir, detectar los riesgos y las oportunidades antes de que se conviertan en retrabajos, desechos o tiempos de inactividad.

6. La ciberseguridad como KPI
La conectividad conlleva exposición, y las métricas de seguridad están empezando a importar tanto como el tiempo de actividad.

• Horas de producción perdidas por problemas cibernéticos

• Número de incidentes por trimestre

• Tiempo de recuperación tras un ataque
  

Ya no son sólo problemas de TI, sino que son fundamentales para la continuidad operativa.

7. Los KPI de la mano de obra reflejan un taller cambiante
Con el aumento de la automatización y el cambio de competencias, los KPI de la mano de obra también evolucionan.

• Horas de formación por operario

• Porcentaje de procesos automatizados

• Cobertura de competencias críticas
  

Ayudan a los equipos a colmar las lagunas de competencias antes de que causen problemas y mantienen a las personas preparadas para operaciones cada vez más digitales.

8. Los KPI de la cadena de suministro se centran en la resistencia
Las cadenas de suministro mundiales siguen siendo frágiles. Los fabricantes están construyendo métricas que asumen la volatilidad en lugar de la estabilidad.

• Variación del plazo de entrega

• Frecuencia de la interrupción del suministro

• Puntuación del riesgo de los proveedores
  

Estos KPI no tratan de reducir costes. Se trata de estar preparados para cuando se produzcan interrupciones.

No necesita un cuadro de mandos repleto de todas las métricas. Lo que realmente necesita es una visión clara de los pocos números que le indican cómo va la planta.

Un pequeño conjunto de KPI sobre los que pueda actuar realmente vale más que una larga lista que nadie mira. Es entonces cuando los datos dejan de ser ruido y empiezan a ayudarle a tomar mejores decisiones, detectar los problemas a tiempo y mantener la producción en marcha.

Tanto si acaba de empezar a utilizar herramientas digitales como si ya dispone de sistemas conectados, la regla no cambia: realice un seguimiento de las cifras que impulsan el rendimiento, ignore el resto.