Fabricación antes, durante y después de COVID-19

A pesar de la creciente crisis, la última semana ha sido una de las más alentadoras de mi carrera.

Hemos visto a individuos de la industria manufacturera y de todo el mundo dar un paso al frente y actuar desinteresadamente por sus comunidades.

Si la última semana ha confirmado mi creencia en la bondad de las personas, también ha confirmado una observación menos halagüeña: nuestros sistemas de fabricación no se construyeron para esto.

COVID-19 y el consiguiente parón económico han ejercido una enorme presión sobre la industria manufacturera. Aun así, nos encontramos en medio de una movilización sin precedentes en la historia reciente. Las organizaciones están haciendo todo lo posible para escalar la producción a pesar de la ruptura de las cadenas de suministro, las limitaciones laborales y la rápida evolución de la demanda.

Nuestro momento actual es de acción, pero también de reflexión. ¿Cómo hemos llegado hasta aquí? ¿Cómo vamos a responder? ¿Qué viene ahora?

Actualmente tenemos una oportunidad única en una generación de transformar nuestros sistemas de fabricación para mejor. Hacerlo realidad requiere responder correctamente a estas preguntas.

Es imposible resumir la última década en la industria manufacturera en unos cientos de palabras. Para mí, sin embargo, hay dos tendencias que han ejercido una influencia desmesurada.

Sistemas globales complejos e interconectados

En la última década, los mercados de fabricación se han vuelto extraordinariamente complejos. Esto es cierto desde las cadenas de suministro que mueven las materias primas y los productos acabados, hasta los tipos de demandas de los consumidores que influyen en lo que se fabrica en primer lugar.

Veamos primero las cadenas de suministro.

Es una obviedad que las cadenas de suministro son más complejas que nunca.

La forma obvia de complejidad aquí es el alcance global. Si miramos la lista de proveedores de Apple como ejemplo -útil aquí tanto porque está disponible públicamente como por la maestría de la empresa en la gestión de operaciones- vemos docenas de países, cinco continentes y cientos de proveedores únicos. Añada los proveedores de esos proveedores y tendrá un sistema estrechamente entrelazado e interdependiente. Es una auténtica maravilla moderna.

Pero esas mismas interdependencias que hacen que las cadenas de suministro sean tan impresionantes también las abren a -no es un juego de palabras- reacciones en cadena durante periodos de interrupción.

Para ver cómo afecta esto a la actual crisis de salud pública, no tenemos más que mirar a las empresas especializadas en la fabricación de respiradores.

En una cobertura reciente, el New York Times señalaba que Medtronic, uno de los principales fabricantes de respiradores, depende de una cadena de suministro compleja y global característica de nuestra era. Un solo ventilador requiere 1.500 piezas únicas procedentes de 14 países diferentes.

Sin embargo, centrarse en la distribución global puede ocultar otra forma de complejidad: la compresión.

Los fabricantes se han convertido en expertos en eliminar los pasos sin valor añadido de sus cadenas de suministro. Lo han hecho mediante la gestión de inventarios, la consolidación y diversificación de proveedores por turnos y la previsión de la producción, entre otros.

Como resultado, estas cadenas de suministro son más eficientes en operaciones normales (e incluso en operaciones menos que normales) pero menos resistentes en tiempos de crisis sostenida. Hay menos inventario a mano, y las conexiones cuidadosamente optimizadas pueden romperse cuando múltiples fabricantes responden a picos irregulares de demanda y escasez de materiales.

Todo esto viene a decir que los fabricantes se enfrentan a un conjunto de fuerzas externas extremadamente complejas en la ejecución básica de su trabajo: conseguir que el material y las mercancías entren y salgan por la puerta.

¿Qué ocurre, entonces, cuando nos olvidamos del mundo en general y miramos dentro de la fábrica?

Además de las contingencias externas, los sistemas de fabricación militan contra los cambios rápidos en la producción a su manera.

Por un lado, muchos fabricantes siguen dependiendo en gran medida de métodos analógicos para observar y analizar sus operaciones. No hay nada intrínsecamente malo en el papel o las pizarras. Pero sencillamente no son la forma más rápida de comprender y modificar los sofisticados procesos de producción. En momentos como el nuestro, cuando la velocidad importa, el papel mata.

Allí donde existen sistemas de fabricación avanzados, también pueden presentar barreras para un cambio o una ampliación rápidos. El software de fabricación ha priorizado históricamente el alcance sobre la facilidad de uso. Estos sistemas pueden arrastrar una enorme cantidad de peso, gestionando y realizando el seguimiento de las cadenas de valor de fabricación desde la materia prima hasta el producto acabado.

Y, sin embargo, son enormemente complejos. Estos sistemas se construyen a medida -o se adquieren con módulos y funciones disponibles en el mercado, lo que conlleva un conjunto diferente de dificultades- para cada fábrica. El esfuerzo puede llevar años a desarrolladores, ingenieros y consultores. Cada línea de código tiende a encajar justo en relación con las demás, de modo que los pequeños cambios pueden ondular aguas abajo de forma impredecible. Hacer cambios requiere mucho tiempo de alcance, scripting y validación.

Estos sistemas ya están haciendo frente a demandas del mercado como los ciclos de vida cortos de los productos, los ciclos rápidos de introducción de nuevos productos y la demanda de personalización. Lo que está ocurriendo ahora es una intensificación radical de cada una de estas demandas existentes en el mercado.

Por ejemplo, pasar de los coches a las mascarillas es una forma extrema de introducción de nuevos productos. Transferir todos los recursos a los respiradores se asemeja a operar con ciclos de vida de los productos cada vez más cortos.

Sin embargo, nuestra necesidad actual de cambiar la producción en un momento dado está forzando los sistemas de fabricación hasta el punto de ruptura.

En resumen, los fabricantes se enfrentan a dificultades desde dentro y desde fuera.

La pregunta sigue siendo, entonces, ¿Cuál es el siguiente paso?

Una salida

Así que llegados a este punto debemos preguntarnos: ¿qué podemos aprender de estas tendencias? ¿Qué pueden hacer ahora los fabricantes para blindarse ante la actual disrupción y prepararse para lo que venga después?

Digitalización de referencia

La velocidad y la flexibilidad son imperativas. Así que una de las primeras cosas que pueden hacer los fabricantes es crear una base de digitalización en sus operaciones.

Hay varias formas de hacerlo, pero lo importante es tener en cuenta que la velocidad y la flexibilidad no son posibles sin unos datos buenos y fácilmente accesibles. Un analista de ARC expuso recientemente este punto de forma concisa.

"Una fabricación ágil y flexible requiere tecnologías digitales que proporcionen la velocidad para responder rápidamente a las cambiantes demandas del mercado y los datos sobre los que tomar esas decisiones, en una crisis o en circunstancias normales. También requiere una profunda integración de sistemas dispares en toda la cadena de valor, especialmente en el caso de la COVID-19, cuando pueden estar en juego vidas incalculables."

La digitalización no es una panacea. Las organizaciones digitales no son inmunes a las perturbaciones. Pero están mejor preparadas para absorber los choques y adaptarse. Tienen acceso a nuevas formas de resolver problemas. Y son mucho más capaces de volver a la normalidad cuando las condiciones se estabilizan.

Herramientas para el trabajador de primera línea

Los sistemas de fabricación no se diseñaron para ser fáciles de usar. Rara vez, o nunca, han dado prioridad a la experiencia del usuario. Y sin embargo, esto es exactamente lo que se necesita para mejorar la velocidad y la flexibilidad.

Con las fábricas cerrando temporalmente para proteger la seguridad de los trabajadores, no debería caber duda de que la fabricación sigue siendo, como siempre lo ha sido, una industria humana.

Las herramientas de fabricación deben capacitar a los trabajadores para que se apropien de sus procesos. Los flujos de desarrollo actuales (del ingeniero al informático y al desarrollador) no son lo bastante rápidos. Y la información se pierde en las traducciones.

Las herramientas de fabricación necesitan liberar el profundo conocimiento que posee la mano de obra de primera línea.

Recualificación y reciclaje rápidos

Cambiar la producción no es sólo cuestión de diseñar nuevas células y flujos de trabajo. Es cuestión de conseguir que todo el mundo en la operación se ponga al día.

Así que es imperativo que la formación sea, A.) fácil de diseñar e iterar, B.) refleje los procesos de producción reales, C.) accesible desde cualquier lugar (¿imagina lo rápido que podríamos avanzar si los empleados pudieran formarse en nuevos procesos mientras están atrapados en casa?)

En este caso, las iniciativas amplias y abiertas de reciclaje y mejora de las cualificaciones son tan importantes como los programas internos específicos.

La fabricación sólo será tan flexible como lo sea su mano de obra. Así que cuando pensamos en un futuro, tenemos que preguntarnos qué podemos hacer para que nuestra gente nos acompañe.

Ahora todos somos desarrolladores de software

He mencionado varias veces en este post los lentos ciclos de desarrollo de software. Eso es porque son una de las mayores barreras para una fabricación ágil.

Una forma de acelerar la producción es dotar a los trabajadores de herramientas sin código. Vimos cómo esto ocurría con plataformas como Salesforce. Con Salesforce, los expertos en la materia (vendedores) pudieron de repente diseñar aplicaciones y módulos para su trabajo exclusivo. Como resultado, la profesión evolucionó de abajo arriba, y se cambió el trabajo oneroso por procesos más eficaces y precisos.

La industria manufacturera necesita capacitar a los trabajadores de forma similar. Los trabajadores de primera línea necesitan poder diseñar software para sus procesos únicos. Ese software tiene que poder enlazar los sensores y flujos de datos del taller con los sistemas back-end(MES y ERP, por ejemplo).

Si esto es posible, cualquier cosa lo es.

La comparación entre nuestra situación actual y la movilización bélica es hiperbólica. He hecho todo lo posible por evitarla, pero quiero invocarla en contra de mi buen juicio para destacar el potencial de transformación estructural de todas las industrias.

Así que, por favor, permítanos la comparación durante sólo dos párrafos.

Los proyectos iniciados y los sistemas construidos durante la Segunda Guerra Mundial sentaron las bases para el periodo de florecimiento humano más prolongado de la historia. El nacimiento de una clase consumidora internacional, los sistemas económicos y de producción globales y las mejoras en la calidad de vida se vieron facilitados por la movilización humana e industrial.

Pensándolo con optimismo, ¿qué pasaría si este momento instigara una modernización masiva de la fabricación? ¿Qué cimientos para un nuevo florecimiento podríamos empezar a sentar hoy? ¿Cuánto más preparados estaríamos para la próxima crisis? ¿Y para la siguiente?

También hay una pregunta más urgente que acecha bajo la superficie: Si no es ahora, ¿cuándo?

Lo que COVID-19 ha hecho es poner bajo el microscopio pequeños defectos en los sistemas de fabricación. Diseños y dependencias que eran visibles en condiciones normales de funcionamiento quedan ahora al descubierto.

Pero todo esto es hipotético por el momento.

Ahora mismo, estamos donde estamos. Y estamos es (probablemente) el comienzo de una larga lucha que requerirá innovación y coordinación a gran escala. Así que ahora mismo, en nuestras comunidades, hogares y fábricas, debemos cuidarnos los unos a los otros y poner de nuestra parte para mantenernos a salvo.

Una nueva fabricación sería un resquicio de esperanza.