Por qué la plataforma Frontline Operations es el mejor software para la fabricación ajustada

Si lleva suficiente tiempo en el sector, sabrá que la fabricación ajustada no tiene tanto que ver con las herramientas como con los hábitos.

Probablemente esté intentando aumentar la velocidad Kaizen, garantizar que las tareas de gestión diarias se lleven a cabo y hacer que los operarios sigan los procedimientos estándar porque les ayudan, no porque se les esté auditando. El objetivo es crear un taller en el que los problemas sean visibles y las contramedidas se apliquen en cuestión de horas, no de semanas.

Si busca el mejor software de primera línea para respaldar sus iniciativas Lean, probablemente se encontrará con una gran cantidad de proveedores de sistemas de ejecución de fabricación (MES) heredados, como Siemens, Rockwell y SAP. Pero estos sistemas heredados se crearon para realizar un seguimiento de los datos de producción para el back office, no para ayudar a un operador a resolver un problema de calidad en medio de un turno.

Esto crea una desconexión evidente: los motores de búsqueda o los consultores le orientan hacia un «sistema de registro» que da prioridad a la integridad de los datos y al cumplimiento normativo, mientras que su equipo realmente necesita un «sistema de compromiso» que dé prioridad a la agilidad y a la persona que realiza el trabajo.

En esta publicación, intentaremos abordar esta desconexión. Analizaremos la frontera específica entre los sistemas de su empresa y la capa de ejecución de primera línea donde realmente se aplica el método Lean. Encontrará una rúbrica práctica para evaluar el software en función de su capacidad para respaldar la iteración rápida, el enfoque centrado en los trabajadores y la «última milla» de su pila de fabricación.

En la fabricación, una plataforma de operaciones de primera línea es generalmente la interfaz donde se realiza el trabajo de valor añadido. Se encuentra en tabletas en la estación de trabajo, dispositivos móviles en manos de los supervisores y grandes tableros de gestión visual en la planta de producción.

A diferencia de los sistemas administrativos que utilizan los gerentes para consultar datos históricos, este software lo utilizan los operadores y los jefes de equipo para gestionar y ejecutar sus tareas diarias, registrar los problemas a medida que surgen y estandarizar los pasos de montaje.

Para los equipos que adoptan Lean, este software se convierte en el motor de la mejora continua. Proporciona la visibilidad necesaria en el punto de trabajo para ver si un proceso está bajo control o si se ha producido una desviación.

Al estar diseñado para la persona que realiza el trabajo, facilita el seguimiento del trabajo estándar y, lo que es más importante, proporciona un mecanismo para que los equipos repitan rápidamente esos estándares cuando encuentran una forma mejor de hacer las cosas.

Sistema de registro frente a sistema de interacción

Para elegir la herramienta adecuada, es importante hacer doble clic en las diferencias entre un sistema de registro y un sistema de interacción.

MES tradicionales se utilizan generalmente como un sistema de registro. Su función principal es garantizar la trazabilidad, mantener la coherencia en toda la empresa y gestionar los informes de producción formales para garantizar el cumplimiento normativo.

Dado que estos sistemas están diseñados para garantizar la integridad de datos de alto riesgo, suelen ser rígidos y requieren una importante intervención del departamento de TI para modificarlos. Esto genera fricciones cuando un equipo Lean quiere probar una nueva contramedida o ajustar una instrucción de trabajo digital sobre la marcha.

Una plataforma de operaciones de primera línea funciona como un sistema de interacción. Está diseñada para orientar a los operadores, resolver problemas de forma descentralizada y acelerar los ciclos de mejora.

Aunque puede enviar datos a su MES ERP, se centra en el «cómo» del trabajo en lugar de solo en el «qué» de la transacción. Permite a los equipos avanzar a la velocidad de Kaizen, ya que las personas más cercanas al proceso pueden actualizar las aplicaciones y los flujos de trabajo por sí mismas sin tener que esperar a una cola de proyectos de TI global.

Por qué los fabricantes recurren por defecto al MES

La mayoría de los fabricantes comienzan su búsqueda con MES es el término que todo el mundo conoce. Durante décadas, MES sido la respuesta estándar para cualquier necesidad de software en la planta de producción. Es esencial para la estandarización a nivel empresarial y para garantizar que una planta en un país informe de la misma manera que una planta en otro. Cuando necesita un registro definitivo de lo que se construyó y quién lo construyó, el MES normalmente donde se encuentra esa información.

La confusión surge cuando esta necesidad de «registro» se confunde con la necesidad de «ejecución». Muchos compradores acaban adquiriendo un MES de gama alta MES satisface sus requisitos informáticos y de cumplimiento normativo, pero que no les ayuda a alcanzar sus objetivos de optimización.

Se encuentran con una herramienta demasiado compleja para que un operador pueda utilizarla cómodamente y demasiado lenta para adaptarse cuando el personal de planta identifica una forma mejor de trabajar. El resultado suele ser la aparición de «sistemas paralelos»: listas de verificación en papel y hojas de cálculo que los equipos utilizan porque el software oficial es demasiado difícil de cambiar o utilizar.

La fabricación ajustada funciona con un ritmo de bucles de retroalimentación de alta frecuencia. En la gestión diaria, el objetivo es detectar un problema en cuanto se produce, asignar un responsable y verificar una contramedida antes de que comience el siguiente turno. Este ciclo se basa en la visibilidad inmediata. Si un operador detecta un defecto, el sistema que utiliza debe permitirle registrar fácilmente esos datos y activar una escalada.

El ritmo de mejora es aún más exigente. Sigue el ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar: se experimenta con un pequeño cambio, se validan los resultados y se estandariza inmediatamente el nuevo proceso.

Esta evolución constante requiere un software tan flexible como una pizarra blanca. Si encuentra una forma de reducir el tiempo de cambio en tres minutos, no debería tener que esperar un ciclo de desarrollo informático de seis meses para actualizar sus instrucciones de trabajo digitales.

Cuando estos dos ritmos están sincronizados, aumenta la velocidad de aprendizaje de su organización. El «mejor» software para Lean es aquel que le permite convertir una observación en la planta de producción en un nuevo estándar lo más rápido posible. Si el software no puede seguir el ritmo de sus ideas, se convierte en un obstáculo en lugar de una herramienta facilitadora.

Dónde se manifiesta la rigidez en la planta de producción

La brecha entre los requisitos Lean y la capacidad del software suele quedar clara cuando un equipo intenta realizar una mejora sencilla.

Imaginemos que el responsable de una célula observa que los operarios omiten sistemáticamente un control de calidad específico durante un montaje complejo. Decide añadir un paso obligatorio de «captura de fotos» a las instrucciones de trabajo digitales para garantizar que la pieza quede correctamente colocada.

En un sistema rígido, este simple cambio requiere una solicitud formal al departamento de TI, una revisión de cómo el campo de datos afecta a la base de datos global y, tal vez, un consultor externo para reconfigurar el flujo de trabajo.

Para cuando se aprueba y se implementa la actualización tres meses después, el impulso para esa mejora se ha evaporado. Los operadores han encontrado su propia solución alternativa o, lo que es peor, se han vuelto indiferentes al sistema por completo porque no refleja la realidad de su trabajo.

Esta fricción se manifiesta de varias maneras que minan la moral en el taller:

• Las largas colas de cambios desaniman a los equipos a sugerir mejoras en los procesos.

• Gran dependencia de la TI o de los proveedores para realizar ajustes básicos en el flujo de trabajo.

• Diseños de interfaz que parecen haber sido creados para contables, no para personas que llevan guantes en una fábrica.

• La falta de apropiación local de las herramientas utilizadas para realizar el trabajo.

A la hora de evaluar proveedores de software para un entorno Lean, hay tres pilares que conviene priorizar: agilidad, enfoque centrado en los trabajadores y cómo encaja en su infraestructura tecnológica existente. Estos pilares garantizan que la herramienta ayude a las personas que realizan el trabajo, en lugar de limitarse a satisfacer los requisitos de datos de la empresa.

La agilidad como métrica principal (velocidad Kaizen)

La agilidad en el software de fabricación se define por la velocidad Kaizen: la capacidad de ajustar los flujos de trabajo y las herramientas digitales tan rápido como aprende su equipo. Si un jefe de turno identifica una forma mejor de secuenciar un ensamblaje, el software debería permitir que ese cambio se realice, se pruebe y se implemente en cuestión de horas.

Cuando su software avanza al mismo ritmo que su planta de producción, se crea una cultura en la que la mejora continua es una experiencia vivida, en lugar de una diapositiva de PowerPoint.

Esta velocidad tiene un impacto económico directo. Cuantas más iteraciones pueda enviar al piso, más rápido estabilizará los procesos y reducirá el riesgo de desviaciones. Una herramienta que permite cambios rápidos garantiza que las mejoras se capturen y estandaricen antes de que resurjan los viejos hábitos ineficientes.

Para lograrlo, busque características habilitadoras como la propiedad local. El mejor software de primera línea suele ser una plataforma sin código o con poco código que permite a los equipos de operaciones o de CI crear y modificar soluciones por sí mismos. Esto elimina la dependencia de las colas de TI globales y garantiza que la persona que realiza el cambio sea la misma que comprende el problema operativo.

Enfoque centrado en los trabajadores: la experiencia de usuario como palanca de rendimiento

En un entorno Lean, la experiencia del usuario es, en realidad, una palanca de rendimiento. Si el software es difícil de usar o lento en responder, los operadores encontrarán naturalmente formas de evitarlo.

Esto conduce a una mala calidad de los datos y a una falta de cumplimiento de los procedimientos estándar. Un diseño centrado en el trabajador garantiza que el sistema aporte valor al operador, lo que a su vez garantiza que el sistema reciba datos de alta calidad desde la planta.

La orientación práctica hacia el trabajador se traduce en pasos guiados que solo muestran la información necesaria para la tarea en curso. Incluye la captura en el punto de trabajo, donde un operador puede registrar un defecto o una observación con un solo toque, en lugar de navegar por menús complejos. El objetivo es minimizar las fricciones.

El software también debe tener en cuenta las realidades físicas del taller. Esto podría significar objetivos táctiles más grandes para las personas que llevan guantes, o compatibilidad con varios idiomas para adaptarse a una plantilla diversa.

Cuando el software se percibe como un asistente útil en lugar de un monitor digital, se observa un mayor compromiso y unos informes de procesos más precisos.

El enfoque híbrido: ERP MES ejecución de primera línea

No siempre es necesario sustituir los sistemas existentes para disfrutar de las ventajas de una plataforma de operaciones de primera línea. Muchas grandes empresas adoptan un enfoque híbrido porque han realizado inversiones cuantiosas durante años en ERP MES satisfacen los complejos requisitos financieros o de cumplimiento normativo global de la empresa.

En estos casos, puede tener sentido mantener el sistema heredado como sistema de registro y añadir una plataforma de primera línea para gestionar la última fase de la ejecución, en la que las herramientas antiguas resultan demasiado rígidas.

En esta configuración, la plataforma de primera línea actúa como interfaz para interacciones de alta frecuencia, como instrucciones de trabajo visuales, controles de calidad en tiempo real y activadores andon. A continuación, envía los resultados críticos de la producción al MES al ERP mantener el registro oficial.

Este enfoque le permite conservar las estructuras de informes de toda la empresa, al tiempo que proporciona al taller la agilidad y la facilidad de uso que necesita para avanzar al ritmo de Lean.

Tulip creó para abordar las deficiencias específicas generadas por la pila tecnológica de fabricación tradicional y heredada.

Nuestra plataforma sirve como un sistema de interacción que complementa sus sistemas de registro existentes. Al acercar la propiedad del software al taller, ayudamos a los equipos a resolver los problemas operativos del mundo real que MES tradicionales MES pasan por alto.

Nuestro enfoque en los tres pilares (agilidad, orientación al trabajador e integración híbrida) permite a los equipos operativos crear y perfeccionar sus propias soluciones. Tanto si está estandarizando un montaje complejo como digitalizando sus reuniones diarias de gestión, el objetivo es que el software se adapte a su proceso Lean, y no al revés. Este enfoque amplía el valor de sus MES existentes ERP MES , ya que garantiza que los datos que reciben sean precisos, oportunos y reflejen un proceso bien controlado.

Para ver cómo funciona esto en la práctica, considere estos flujos de trabajo Lean comunes:

Una aplicación de cambio guiado (SMED) elimina las conjeturas de la configuración. En lugar de depender de la memoria o de una carpeta, se guía al operador a través de la secuencia con señales visuales y temporizadores. Cualquier retraso se registra en el momento en que se produce, lo que proporciona al equipo de CI datos precisos para reducir aún más el tiempo sin valor añadido.

La captura de defectos se convierte en una parte activa del proceso, en lugar de una tarea de introducción de datos posterior al turno. Cuando un operador detecta un problema, lo registra inmediatamente con una foto y un código de motivo. Esto activa una escalada automática al dispositivo móvil del supervisor, lo que permite discutir y documentar una contramedida antes de que finalice el turno.

Las juntas directivas diarias pasan de pizarras estáticas a bucles de acción en vivo. Los problemas detectados en la estación de trabajo se transfieren directamente a un panel de control de producción digital para la reunión matutina. Las tareas y los plazos se controlan dentro del sistema, y el paso de «verificación» garantiza que ningún problema se considere cerrado hasta que se demuestre la eficacia de la contramedida.

Elegir el camino a seguir

En última instancia, el «mejor» software para Lean es aquel que su equipo utiliza realmente para impulsar la mejora cada día. Es la herramienta que hace que el trabajo estándar sea más fácil de seguir que la alternativa y le permite estandarizar una mejor forma de trabajar en el momento en que la encuentra.

Cuando se separa la necesidad de llevar un registro corporativo de la necesidad de ejecución en primera línea, finalmente se puede crear una pila tecnológica que admita tanto el cumplimiento normativo como el Kaizen.

Si está listo para descubrir cómo una plataforma de operaciones de primera línea puede ayudar a que su gestión diaria y sus ciclos Kaizen se mantengan, póngase en contacto con un miembro de nuestro equipo para comenzar la conversación hoy mismo..