El desafío
Las lanchas de alta gama de la empresa son ensambladas por más de 400 trabajadores a través de una línea de ensamblaje de flujo de una sola pieza con 36 estaciones que producen más de una docena de embarcaciones personalizadas al día, para clientes de todo el mundo. Además de la línea de montaje principal, hay otros departamentos que ensamblan los componentes de la embarcación. Uno de esos departamentos es el de tapicería. Con 90 operarios, fabrican cada día entre 500 y 600 piezas acolchadas personalizadas, como cómodos asientos y apoyos para embarcaciones.
El director de planta a cargo de la operación de tapizado carecía de visibilidad en tiempo real sobre las piezas a medida que pasaban de materia prima a producto acabado a través de las distintas estaciones de su línea de montaje. Antes de Tulip, el equipo de mejora de procesos realizaba estudios de tiempos, pero dado el gran número de piezas y operarios implicados, era imposible hacerlo manualmente de forma eficiente.
"La recopilación manual de información no nos proporcionaba datos suficientes para tomar decisiones basadas en datos".
Ingeniero de mejora de procesos
Los resultados
Mayor visibilidad de la producción
Para resolver este reto, un ingeniero de procesos senior identificó Tulip como la solución. Por su cuenta, construyeron aplicaciones de operaciones sin código que permiten a la operación de tapizado hacer un seguimiento de qué operario trabajó en qué pieza y durante cuánto tiempo. Las apps guían a los operarios a través de un proceso con un escáner de código de barras para registrar el inicio y la parada, y determinan automáticamente los tiempos de ciclo medios, lo que permite a la dirección realizar un seguimiento del rendimiento tanto agregado como individual, todo ello en tiempo real.
"Por mi cuenta, pude crear aplicaciones que realmente impulsan mejoras en los procesos". El ingeniero superior de procesos explicó: "Estas apps ayudaron a aumentar la eficiencia sin necesidad de un equipo de apoyo de TI. Se puede hacer de forma intuitiva a través del propio software".
Información práctica para una respuesta específica en tiempo real
Tras implantar Tulip, el equipo pudo obtener información procesable sobre sus operaciones. En cuestión de días, pudieron empezar a realizar estudios de tiempos granulares en tiempo real. Con esta información, la dirección de operaciones puede ahora proporcionar información específica en tiempo real y asesorar a los operarios para que tengan aún más éxito.
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