La guía definitiva del Poka-Yoke

El poka-yoke es una herramienta de la fabricación ajustada que se refiere a "a prueba de errores" o "a prueba de fallos" en un proceso. En japonés, poka-yoke se traduce como " evitar" ("yokeru") "errores" ("poka").

Cuando un error llega al cliente, se convierte en un defecto. El Poka-yoke pretende prevenir los defectos detectando, corrigiendo y eliminando los errores en su origen.

Historia del Poka-Yoke

El término "poka-yoke" fue acuñado por Shigeo Shingo, un colaborador clave del Sistema de Producción Toyota (TPS), en la década de 1960. Shingo observó que en un proceso de la planta de Toyota los trabajadores olvidaban a menudo colocar un muelle necesario debajo de un botón interruptor. Rediseñó el proceso para que se completara en dos pasos: primero se colocaban los muelles necesarios en un marcador de posición y después se insertaban los muelles en el interruptor. De este modo, si un muelle se quedaba en el marcador de posición, el trabajador tendría claro que se había olvidado de colocarlo en el interruptor. Entonces, podrían corregir su error inmediatamente.

Shingo llamó originalmente a la técnica "baka-yoke", o "a prueba de idiotas", pero la cambió por la más suave "poka-yoke", o "a prueba de errores", después de que un operario se ofendiera.

Ejemplos de Poka-Yoke

Los principios del poka-yoke se han aplicado en todas las industrias. Por ejemplo, prevenir los errores antes de que se produzcan es fundamental en la industria médica; no evitar incluso un error minúsculo puede tener consecuencias trágicas. Disponer de medidas para marcar la parte del cuerpo correcta para la cirugía, e incluso obligar a lavarse las manos, puede evitar graves consecuencias.

El poka-yoke también está presente en nuestra vida cotidiana. Por ejemplo, los microondas están diseñados para dejar de funcionar si la puerta está abierta para evitar que se escapen las ondas, y muchos coches nuevos tienen funciones a prueba de errores como alertas que avisan al conductor si el coche se sale de un carril. Algunos ejemplos de poka-yoke son tan cotidianos que a menudo no pensamos en ellos. Por ejemplo, a menudo damos por sentadas las funciones de corrección ortográfica de nuestros teléfonos, navegadores de Internet y programas informáticos que evitan que cometamos faltas de ortografía en nuestras comunicaciones.

El poka-yoke aporta muchas ventajas a los procesos de fabricación, siendo la principal la mejora del control de calidad general. Al integrar el poka-yoke en línea, los errores se evitan o se detectan poco después de que se produzcan. Esto evita que los productos defectuosos lleguen al final del proceso. Como resultado, se obtiene naturalmente una mayor calidad de la producción.

Además, estas soluciones llegan a la raíz de los problemas y evitan que se conviertan en problemas mayores. Resolver los problemas inmediatamente lleva mucho menos tiempo que intentar reelaborar los productos cuando ya han llegado al final de la línea.

Aplicar poka-yoke en su fábrica puede reportarle otros beneficios, como:

Reducción del tiempo dedicado a la formación
Dado que los trabajadores no tendrán que estar pendientes de tantos problemas, no tendrá que dedicar tanto tiempo a formarles sobre estas cuestiones.

Promover una cultura de mejora continua
Poka-yoke fomenta un enfoque orientado a la mejora animando a los empleados a resolver los problemas inmediatamente y a abordar la causa raíz de los problemas para evitar que se conviertan en problemas mayores. Es una gran herramienta para aplicar dentro de un marco más amplio de fabricación ajustada.

Mejorar la seguridad
Puede mejorar la seguridad de su fábrica poniendo en marcha medidas para evitar que los trabajadores entren en situaciones inseguras.

Reducción de residuos
Puede que no haga falta decirlo, pero producir menos productos def ectuosos significa que también está desperdiciando menos materiales. También ahorrará tiempo al dedicar menos tiempo a reelaborar los productos defectuosos: además de reducir el número de defectos que hay que arreglar, es más rápido arreglar un defecto antes que después.

Mayor productividad
Sus procesos funcionarán con mayor fluidez cuando se eviten los errores y se detecten y solucionen los defectos de inmediato. Como resultado, unos procesos más rápidos y eficaces y menos residuos se traducen en una mayor productividad general.

El poka-yoke puede aplicarse en cualquier punto de un proceso de fabricación en el que pueda cometerse un error. He aquí algunas situaciones en las que sería especialmente importante poner a prueba de errores un proceso:

- En un paso de transferencia de un proceso, cuando la salida se transfiere a otro trabajador
- Cuando un error menor al principio del proceso causará problemas mayores más adelante
- Cuando las consecuencias de un error son caras o peligrosas.

He aquí algunos tipos comunes de errores que pueden producirse en los procesos de fabricación:

Errores de procesamiento
Omitir una operación de procesamiento o no realizarla de acuerdo con el procedimiento operativo estándar.

Errores de reglaje
Reglaje incorrecto de la máquina o utilización de utillaje inadecuado

Piezas que faltan
No se incluyen todas las piezas en el montaje, la soldadura u otros procesos

Piezas/artículos inadecuados
Utilización de piezas incorrectas en un proceso

Errores en las operaciones
Realizar una operación de forma incorrecta o disponer de una versión incorrecta del procedimiento operativo estándar.

Errores de medición
Cometer un error de medición en un proceso, en el ajuste de una máquina o en las dimensiones de una pieza procedente de un proveedor.

La Sociedad Americana para la Calidad (ASQ) sugiere el siguiente proceso para blindar contra errores un procedimiento:

Detección e identificación de defectos

El TPS define tres métodos (conocidos como funciones de ajuste) para identificar los defectos:

- Método de contacto: identifica los defectos comprobando los atributos físicos del producto, como la forma, el color o el tamaño
- Método de valor fijo (o número constante): requiere que se realice un número determinado de movimientos y alerta al operario si no se ha alcanzado dicho número
- Método de movimiento-paso (o secuencia): determina si se han seguido los pasos de un proceso.

Estos métodos podrían realizarse durante inspecciones en diferentes puntos a lo largo de un proceso. Los defectos podrían identificarse durante una inspección sucesiva, que se realiza en el siguiente paso del proceso por el siguiente trabajador; una autoinspección, en la que los trabajadores comprueban su propio trabajo inmediatamente después de realizarlo; y una inspección en origen, en la que se comprueban las condiciones antes de que tenga lugar el paso. Las inspecciones en origen suelen ser automáticas y el proceso no puede continuar hasta que se cumplan las condiciones.

Puede diseñar un proceso para que señale cuándo se ha producido un error utilizando dos tipos de señales, conocidas como funciones reguladoras:

- Las funciones de advertencia son campanas, zumbadores, luces y otras señales sensoriales que alertan al trabajador del error.
- Las funciones de control impiden que el proceso continúe hasta que se corrija el error (si el error ya se ha producido) o las condiciones sean correctas (si la inspección era en origen y el error aún no se ha producido).

Mientras que una función de control impide que el proceso continúe si existe un error, una función de aviso hace sonar una alarma para alertar al operario del defecto.

A medida que los sensores de IIoT , las integraciones de dispositivos y el software de fabricación se hacen más accesibles, resulta más fácil que nunca evitar errores en los procesos de fabricación. He aquí algunos ejemplos de formas de aplicar Poka-Yoke:

- Utilizar sistemas pick-to-light para iluminar el recipiente o la pieza correcta que se necesita durante un paso del proceso
- Utilizar haces de rotura para detectar si el operario ha metido la mano en el recipiente correcto e impedir que el proceso avance al siguiente paso hasta que se obtenga la pieza correcta
- Utilizar una balanza digital para detectar si un producto pesa lo que debe y detener el proceso si el peso no cumple los requisitos
- Integrar herramientas como torquímetros y calibradores para realizar operaciones según especificaciones exactas
- Exigir que los productos pasen inspecciones de visión artificial antes de permitir que avancen por la línea

Los recientes avances en la tecnología de fabricación han abierto un abanico de posibilidades para los procesos a prueba de errores en su fábrica. La implantación del poka-yoke en su fábrica puede tener beneficios inmediatos para la calidad, la eficacia, la productividad y la seguridad de sus operaciones, y puede contribuir a la mejora continua de su fábrica en los años venideros.