VEKA reduce los defectos de calidad en un 88 % gracias a un enfoque digital unificado

VEKA, fabricante mundial de perfiles de vinilo para ventanas y puertas, se ha labrado su reputación gracias a su fiabilidad y consistencia. A medida que aumentaba la demanda y crecían los volúmenes de producción en sus instalaciones de Estados Unidos, la empresa se enfrentó a una presión cada vez mayor sobre su MES, obsoleto y de desarrollo propio. Los formularios en papel, las hojas de cálculo inconexas y la documentación manual dominaban el trabajo diario. Los incidentes de etiquetado erróneo se dispararon hasta superar los 540 en un solo año.

Los operarios tenían una visión limitada de si el material que producían se correspondía con lo que registraba el sistema, lo que generaba tensiones a diario y limitaba la capacidad del equipo para actuar con rapidez ante los problemas de calidad

La situación supuso un punto de inflexión. VEKA necesitaba un enfoque más adaptable, transparente y coherente para la gestión de la calidad, capaz de apoyar al personal de primera línea, armonizar los datos entre los distintos sistemas y reducir la carga que suponen los procesos manuales. El reto no consistía simplemente en digitalizar formularios, sino que exigía un cambio hacia operaciones integradas en tiempo real.

VEKA necesitaba soluciones modernas para unificar la producción y el control de calidad, sin que ello supusiera grandes interrupciones en las operaciones diarias. Una plataforma modular permitió al equipo comenzar a digitalizar los flujos de trabajo de primera línea con una interrupción mínima, incorporando instrucciones dinámicas, inspecciones y datos ERPen los procesos existentes. A medida que los equipos demostraban el valor de estas soluciones en la línea de producción, ampliaron sus soluciones, creando un sistema adaptable y totalmente integrado. El equipo pudo desarrollar y perfeccionar soluciones al ritmo de las operaciones, satisfaciendo las necesidades de primera línea al tiempo que sentaba las bases para una transformación a largo plazo.

Una parte importante de los errores de etiquetado se debía a una discrepancia entre la producción física y el avance digital en su ERP, SAP S/4HANA. Anteriormente, podía ocurrir que los operarios siguieran produciendo unas pocas unidades más de un material mientras los supervisores avanzaban el pedido en el sistema, lo que provocaba etiquetas que no coincidían y errores que afectaban a los clientes. Al conectar las aplicaciones de primera línea directamente con el ERP, VEKA logró que el operario pudiera ver en todo momento el pedido actual y sus requisitos.

El sistema garantizaba la coherencia: cada etiqueta, cada control de calidad y cada dato reflejaban el pedido vigente. Cuando un material no superaba la inspección, el sistema lo señalaba automáticamente, lo que garantizaba que los productos no conformes se trataran antes de pasar a las fases posteriores del proceso. Se introdujo una verificación de códigos de barras basada en inteligencia artificial para detectar errores antes de que salieran de la línea de producción, y las aplicaciones Tulipdestinadas a los operadores ofrecían flujos de trabajo guiados con controles de calidad integrados.

Gracias a estos cambios, VEKA redujo en diez veces los defectos relacionados con el etiquetado incorrecto.

Para garantizar que cada ciclo se iniciara correctamente, VEKA sustituyó los diagramas en papel y las listas de comprobación genéricas por flujos de trabajo dinámicos y basados en los pedidos. Cuando los operarios inician sesión, reciben los pasos de configuración y los criterios de inspección exactos para el pedido activo, en consonancia con las especificaciones del producto, los requisitos del cliente y ERP .

La inspección obligatoria de la primera pieza actúa como un paso de control de acceso. Los operarios deben validar la primera pieza antes de que pueda continuar la producción, lo que evita que las configuraciones incorrectas pasen a la siguiente fase y reduce los errores en las primeras series. Lo que antes les llevaba a los operarios entre 10 y 20 minutos, ahora les lleva unos cinco, y cada serie comienza con una configuración precisa y ajustada al pedido.

Gracias a una infraestructura digital escalable, VEKA sigue invirtiendo en una mayor trazabilidad y una gestión más ágil de los cambios. El equipo está implantando unidades de almacenamiento equipadas con tecnología RFID para eliminar los últimos casos de gestión manual de códigos de barras y lograr una visibilidad continua a medida que los materiales se desplazan por la planta. Asimismo, están estudiando el uso de tablas de calidad generadas por inteligencia artificial que extraen las especificaciones directamente de los planos de ingeniería, lo que permite actualizaciones más rápidas y reduce el riesgo de que la documentación quede desactualizada.

Gracias a una infraestructura digital escalable, VEKA sigue invirtiendo en una mayor trazabilidad y una gestión más ágil de los cambios. El equipo está implantando unidades de almacenamiento equipadas con tecnología RFID para eliminar los últimos casos de gestión manual de códigos de barras y lograr una visibilidad continua a medida que los materiales se desplazan por la planta. Asimismo, están estudiando el uso de tablas de calidad generadas por inteligencia artificial que extraen las especificaciones directamente de los planos de ingeniería, lo que permite actualizaciones más rápidas y reduce el riesgo de que la documentación quede desactualizada.

Gracias a una infraestructura digital escalable, VEKA sigue invirtiendo en una mayor trazabilidad y una gestión más ágil de los cambios. El equipo está implantando unidades de almacenamiento equipadas con tecnología RFID para eliminar los últimos casos de gestión manual de códigos de barras y lograr una visibilidad continua a medida que los materiales se desplazan por la planta. Asimismo, están estudiando el uso de tablas de calidad generadas por inteligencia artificial que extraen las especificaciones directamente de los planos de ingeniería, lo que permite actualizaciones más rápidas y reduce el riesgo de que la documentación quede desactualizada.

Una vez que la primera pieza supera la inspección, los operarios pasan al modo de producción con claridad sobre qué fabricar y cómo mantener la calidad a lo largo de toda la tirada. Las instrucciones específicas para cada pedido, en tiempo real, permanecen visibles en la línea de producción, lo que garantiza que los operarios sigan los pasos y criterios correctos.

Las inspecciones durante el proceso se activan automáticamente a intervalos definidos, adaptándose dinámicamente al perfil y al pedido. Estas inspecciones refuerzan los estándares de calidad y garantizan la coherencia con ERP a medida que avanza la producción. Los operarios registran las piezas conformes y no conformes directamente en el sistema y seleccionan los motivos del rechazo en la línea de producción, lo que permite una trazabilidad de principio a fin.

Las básculas integradas y los calibres digitales registraban las mediciones al instante, lo que permitió convertir las inspecciones —que antes duraban varios minutos— en acciones rápidas y guiadas. Los operarios ya no tenían que tomar notas a mano, y los supervisores podían ver los resultados en tiempo real.

Los cambios en los pedidos —que históricamente han sido la principal causa de errores de etiquetado— cuentan ahora con el respaldo de una orientación proactiva. El sistema muestra las transiciones próximas, señala los cambios de material o de troquel necesarios y guía a los operadores indicándoles la secuencia correcta de pasos. Esto reduce la confusión, evita que los pedidos avancen prematuramente y minimiza los desechos durante los cambios de color o de material.

El equipo de VEKA aprendió rápidamente a comenzar con un análisis detallado de cada requisito de calidad. Los ingenieros planificaron cada inspección, definieron los campos de datos necesarios y determinaron cómo debían transmitirse los resultados a lo largo del proceso. Una vez establecida una definición común, el equipo desarrolló aplicaciones interconectadas que automatizaron las tareas que más tiempo consumían.

La digitalización de los controles básicos también permitió a VEKA establecer un vínculo más sólido entre los procesos de primera línea y las expectativas de calidad. Cada inspección se convirtió en un paso repetible y trazable, lo que eliminó las inconsistencias que se habían ido acumulando entre turnos y centros.

VEKA comenzó con una única línea piloto, en la que se validaron las instrucciones dinámicas, las inspecciones por etapas y el seguimiento de la producción interconectada en una sola ubicación. Una vez que el equipo perfeccionó el enfoque, lo ampliaron a la producción a gran escala en las instalaciones de Pensilvania y, posteriormente, extrapolaron el modelo a Texas, Nevada y Carolina del Norte.

A lo largo de la expansión, la lógica básica y las expectativas de calidad se mantuvieron constantes, mientras que cada sitio adaptó los elementos superficiales —como el diseño de la interfaz o las métricas mostradas— para ajustarse a los flujos de trabajo locales. Este equilibrio entre estandarización y flexibilidad permitió a VEKA crecer rápidamente sin sacrificar la adopción, la implicación ni la fiabilidad de los procesos.

Los resultados del enfoque integrado de VEKA se extendieron a todos los niveles de la organización. Como consecuencia, se han observado mejoras cuantificables en casi todos los aspectos de sus procesos de calidad:

• Una reducción del 88 % en los fallos de calidad relacionados con errores en los códigos de barras, lo que elimina prácticamente la causa más habitual de las quejas de los clientes.

• Reducción del 96 % de los desechos debidos a troqueles y materiales inadecuados, lo que reduce tanto los residuos como el tiempo de inactividad.

• Una reducción del 60 % en el número total de devoluciones de los clientes, lo que indica una mayor correspondencia entre la producción y las expectativas de los clientes.

• Reducción del 50 % en el tiempo de inspección de la primera pieza, lo que permite reducir una tarea que antes duraba entre 10 y 20 minutos a tan solo 5 minutos.

• Reduzca el tiempo de investigación de días a minutos gracias al análisis de las causas raíz en tiempo real y a la trazabilidad de principio a fin.

Más allá de las mejoras cuantificables, la organización consolidó una cultura más sólida de colaboración y responsabilidad. Los operadores se beneficiaron de flujos de trabajo más claros y de una retroalimentación en tiempo real. Los ingenieros adquirieron la capacidad de detectar incidencias al instante e investigar los problemas en cuestión de minutos, en lugar de días. Los responsables obtuvieron una visión global de la calidad en todas las instalaciones, lo que les permitió realizar ajustes proactivos en lugar de limitarse a apagar incendios de forma reactiva.

En conjunto, estos cambios dieron lugar a un sistema de fabricación más predecible, interconectado y centrado en el operario.

Gracias a una infraestructura digital escalable, VEKA sigue invirtiendo en una mayor trazabilidad y una gestión más ágil de los cambios. El equipo está implantando unidades de almacenamiento equipadas con tecnología RFID para eliminar los últimos casos de gestión manual de códigos de barras y lograr una visibilidad continua a medida que los materiales se desplazan por la planta. Asimismo, están estudiando el uso de tablas de calidad generadas por inteligencia artificial que extraen las especificaciones directamente de los planos de ingeniería, lo que permite actualizaciones más rápidas y reduce el riesgo de que la documentación quede desactualizada.

Estas iniciativas reflejan la visión a largo plazo de la organización: un modelo de mejora continua basado en datos en tiempo real, flujos de trabajo estandarizados y herramientas diseñadas para adaptarse a la complejidad y al ritmo de la fabricación moderna. La trayectoria de VEKA pone de relieve el potencial que tiene dotar a los trabajadores de primera línea de sistemas modernos que evolucionan al ritmo de sus necesidades, reforzando tanto la calidad como la agilidad en toda la empresa.