Test Devices aumenta el volumen de pruebas en un 50 % gracias a la estandarización del trabajo

Test Devices by SCHENCK es un fabricante especializado en pruebas e inspecciones que presta servicios a clientes de los sectores aeroespacial, de generación de energía, médico y automovilístico. Cada año, el equipo realiza pruebas de giro, equilibrado, mecanizado e inspección de entre 10 000 y 12 000 piezas serializadas de alto valor, en las que cada paso debe completarse en orden y documentarse para garantizar la trazabilidad a largo plazo.

Históricamente, esa documentación se guardaba en carpetas y archivadores de papel. Una vez aprobados, los procesos se congelaban, lo que requería registros completos de cada parte, incluidas las certificaciones de materiales, los datos de calibración y los resultados detallados de las pruebas de centrifugación, con la posibilidad de recuperarlos cuando fuera necesario. Cada trabajo generaba grandes paquetes de papel con mediciones, listas de verificación y firmas manuales.

El enfoque funcionó, pero se volvió complicado a medida que aumentaban los volúmenes. Preparar a los viajeros llevaba tiempo, recuperar los registros significaba buscar en el almacén y los problemas detectados en las últimas fases del proceso tenían graves consecuencias. Una sola pieza puede valer entre 20 000 y 80 000 dólares, y los errores de procedimiento durante las pruebas de centrifugación pueden provocar el desguace de piezas, daños en los equipos y la parada de los bancos de pruebas durante semanas.

Ante el aumento del volumen y el riesgo, el equipo necesitaba un control de procesos y una trazabilidad más sólidos, sin ralentizar el trabajo de los operadores ni aumentar la plantilla administrativa. Ese punto de inflexión llevó a Test Devices a buscar un enfoque digital más flexible.

En lugar de intentar una transformación a gran escala de una sola vez, Test Devices adoptó un enfoque pragmático y modulable. Comenzaron digitalizando las instrucciones de trabajo y los documentos de transporte, que constituyen la base de la ejecución diaria, y luego ampliaron el proyecto a flujos de trabajo conectados y modulables que podían adaptarse a medida que evolucionaban los requisitos.

Cada pieza serializada sigue ahora una ruta digital definida y controlada mediante tablas. Los técnicos escanean el código de barras de una pieza y el sistema les indica exactamente qué deben hacer a continuación, lo que garantiza el flujo a lo largo de todas las operaciones. Los operadores escanean la pieza o el documento de transporte y ven inmediatamente cuál es el siguiente paso correcto, lo que elimina las conjeturas y evita que se omitan pasos.

La lógica de enrutamiento impone una secuencia, pero permite flexibilidad cuando es necesario. Si una pieza debe redirigirse o revisarse, el sistema captura esa decisión en su contexto, conservando un registro completo de lo que sucedió y por qué.

Las reglas de validación garantizan que se introduzcan los datos necesarios y que estos se encuentren dentro de los límites de tolerancia antes de que pueda continuar el trabajo. Las inspecciones durante el proceso son imprescindibles: las mediciones se validan en tiempo real, los cálculos se ejecutan automáticamente según las tolerancias del plano y los resultados fuera de tolerancia bloquean inmediatamente el procesamiento posterior. Si una medición no cumple con las especificaciones, el sistema la marca inmediatamente en lugar de permitir que el problema pase desapercibido.

Es importante destacar que Test Devices diseñó estos controles para adaptarse a las realidades de la producción. En algunos casos, el mecanizado puede continuar mientras se crea automáticamente una no conformidad en paralelo, lo que permite que el trabajo avance sin perder visibilidad ni responsabilidad.

Los flujos de trabajo de no conformidad ahora están integrados directamente en el proceso de producción. Cualquier resultado fuera de tolerancia genera automáticamente una no conformidad y coloca la pieza en espera de calidad hasta que se revise y se libere. Cuando se produce un problema, los operadores y los responsables de calidad reciben alertas inmediatamente y pueden revisar los detalles en tiempo real.

Lo que antes requería formularios en papel, envíos manuales y entregas físicas, ahora se realiza de forma digital, lo que acelera la clasificación y reduce el tiempo que las piezas pasan esperando su disposición.

El escaneo de herramientas garantiza que solo se utilicen equipos calibrados en cada paso. Los técnicos escanean las herramientas durante su uso para validar el estado de calibración, y los equipos de calidad reciben alertas automáticas si una herramienta está descalibrada. Esto añade otra capa de cumplimiento normativo y reduce la dependencia de las comprobaciones manuales y los registros escritos a mano.

Todos los registros (instrucciones, mediciones, aprobaciones, resultados de pruebas y certificados de conformidad) se almacenan en un único sistema, lo que agiliza las auditorías y reduce las interrupciones.

En menos de un año, Test Devices transformó la forma en que se ejecuta y documenta el trabajo en sus líneas de producción principales. Se eliminaron los documentos en papel y se sustituyeron por flujos de trabajo digitales conectados y un sistema centralizado que registra cada acción, medición y aprobación.

Al adoptar un enfoque modulable y gradual, el equipo digitalizó la ejecución rápidamente sin interrumpir la producción. Esto permitió a Test Devices obtener valor rápidamente sin dejar de operar a plena capacidad.

El equipo de dispositivos de prueba aumentó su volumen en un 50 %, pasando de unas 8000 piezas al año a unas 12 000 piezas al año. El esfuerzo administrativo relacionado con la documentación y la gestión de registros se redujo en un 79 %, lo que eliminó muchos casos de reelaboración relacionados con el papeleo. El OCR y la verificación automática redujeron aún más la introducción manual de datos durante las pruebas y las inspecciones.

Ahora, los riesgos salen a la luz antes en el proceso. Las inspecciones durante el proceso validan automáticamente las mediciones con respecto a las tolerancias, mientras que el enrutamiento obligatorio garantiza que las piezas sigan la secuencia correcta de operaciones. Cuando surgen problemas, las piezas se retienen automáticamente por motivos de calidad hasta que se revisan y se liberan.

Estos controles ayudan a proteger las piezas de alto valor de los clientes y los equipos críticos de pruebas de centrifugación, lo que permite a Test Devices escalar con mayor confianza y control.

Con la implementación de la ejecución digital, Test Devices cambió la forma en que el equipo se prepara y da soporte a las auditorías. En lugar de sacar carpetas y documentos archivados, el equipo puede acceder a los registros al instante, con cada acción, medición, aprobación y excepción vinculada directamente a cada pieza serializada.

Durante las auditorías alineadas con la norma AS9100, el equipo puede demostrar el cumplimiento de los procesos, la trazabilidad y el control de la calibración sin interrumpir la producción. En lugar de prepararse para las auditorías de forma reactiva, Test Devices opera en un estado de preparación continua, lo que reduce el estrés del equipo y aumenta la confianza durante las revisiones de las auditorías.

Dado que muchos de los clientes de Test Devices pertenecen al sector aeroespacial y de defensa, es fundamental garantizar un nivel estricto de seguridad y cumplimiento normativo. Test Devices implementó Tulip AWS GovCloud para garantizar el cumplimiento de la normativa ITAR y ajustarse a los estándares del Programa Federal de Gestión de Riesgos y Autorizaciones (FedRAMP) en materia de seguridad en la nube.

Con Tulip, Test Devices puede digitalizar con confianza las operaciones de sus clientes regulados, sabiendo que los datos están protegidos con los controles de acceso y los registros de auditoría necesarios.

Con una infraestructura digital ya implantada, Test Devices sigue ampliando las posibilidades de uso de la plataforma. Los próximos pasos incluyen una mayor integración con los equipos de prueba y las interfaces hombre-máquina (HMI), pasando automáticamente los parámetros y los resultados para reducir aún más la introducción manual de datos y la variabilidad.

Test Devices también está empezando a aprovechar Tulip para mejorar aún más sus operaciones. Gracias a las funciones de Tulip basadas en AWS Textract, pueden escanear y digitalizar documentos antiguos y automatizar la extracción de datos, creando un registro digital unificado de las operaciones pasadas y presentes.

Al continuar conectando datos, flujos de trabajo y toma de decisiones, Test Devices está creando una operación que puede adaptarse a los nuevos requisitos sin recurrir al papel ni a soluciones provisionales, lo que garantiza que el trabajo aeroespacial serializado se mantenga controlado, eficiente y preparado para lo que venga después.