Un innovador líder en soluciones de almacenamiento de energía de larga duración y grado industrial ha estado aumentando la producción de su tecnología de baterías de flujo de hierro para apoyar la descarbonización global y un futuro sostenible.
Para satisfacer la creciente demanda de su producto estrella, el equipo buscó proactivamente formas de mejorar las operaciones y mantener el impulso del crecimiento. Reconoció la necesidad de actualizar su infraestructura del sistema de ejecución de fabricaciónMES) para lograr una escalabilidad sin fisuras. Con variables que cambiaban rápidamente, su MES existente dificultaba el seguimiento preciso de la genealogía. Para alcanzar sus objetivos de crecimiento, necesitaban un sistema de fabricación que pudiera crecer con ellos y les ayudara a mantener una alta calidad y eficiencia a escala.
El fabricante seleccionó Tulip para aumentar -y en última instancia sustituir- su MES existente, debido a su diseño abierto, su rápida capacidad de desarrollo de aplicaciones y su versatilidad más allá de las funciones MES estándar. Para ellos, una plataforma componible y modular era crucial para su estrategia de transformación digital, garantizando que sus sistemas pudieran adaptarse a las necesidades cambiantes del negocio.
Nuestra misión es acelerar la descarbonización mundial proporcionando almacenamiento de energía de larga duración. Para lograrlo, necesitábamos un sistema de fabricación que pudiera escalar con nuestro crecimiento manteniendo los más altos estándares de calidad y eficiencia
Ingeniero MES
Construir un MES componible con Tulip
Al aprovechar una plataforma componible como Tulip, el fabricante abordó estratégicamente los retos de fabricación de uno en uno. Su evolución comenzó con la mejora de su sistema de gestión de la calidad, para pasar después sin problemas a una gestión precisa de los datos genealógicos y a la supervisión de las máquinas. Este enfoque por fases permitió innovaciones específicas que abordaron con precisión sus requisitos operativos, impulsando la transformación digital y estableciendo una base sólida para la resolución eficaz de problemas.
Mejora continua de la calidad: De los obstáculos manuales a la información en tiempo real
Antes de Tulip, la identificación de piezas defectuosas era un proceso disruptivo y lento, que obligaba a los operarios a acercarse y consultar manualmente a las PYMES, interrumpiendo el flujo de producción. Ahora, Tulip agiliza las operaciones permitiendo a los operarios identificar y apartar las piezas potencialmente defectuosas. Las PYMES pueden entonces procesar eficazmente estas piezas marcadas, confirmando los problemas y encaminándolas para su posterior análisis o retrabajo.
Este nuevo proceso ha mejorado drásticamente los tiempos de respuesta para problemas como desalineaciones, piezas mal selladas y defectos superficiales. Y lo que es más importante, Tulip proporciona a las PYMES datos de defectos contextualizados y en tiempo real, lo que les permite identificar tendencias y priorizar iniciativas de mejora continua de forma proactiva. La aplicación Tulip proporciona contexto relevante, incluyendo números de lote, códigos de error y marcas de tiempo, lo que permite a los ingenieros llevar a cabo un análisis exhaustivo y eficiente de la causa raíz.
Captura racionalizada de datos genealógicos: Eliminar el papel y garantizar la trazabilidad
Para mejorar la trazabilidad y agilizar los procesos de montaje, el fabricante sustituyó su engorroso sistema basado en papel por un eficaz sistema de escaneado de códigos QR para el seguimiento genealógico, lo que supuso un importante ahorro de tiempo y una reducción de los errores.
En una parte crítica de su proceso, los operarios deben verificar que un componente está correctamente sellado mediante una prueba de presión y registrar meticulosamente los resultados. Antes, los ingenieros dedicaban mucho tiempo a descifrar cientos de resultados de pruebas de presión escritos a mano, lo que aumentaba el riesgo de errores y ralentizaba el análisis. Ahora, los resultados de las pruebas de presión se registran automáticamente directamente en Tulip y se vinculan a un código QR serializado, proporcionando acceso instantáneo al historial completo del producto. Esto garantiza que sólo las piezas aprobadas avanzan sin problemas por la línea automatizada, mientras que las piezas rechazadas se marcan y rastrean inmediatamente, agilizando significativamente las operaciones y minimizando los errores.
Además, las apps de Tulip están sincronizadas con sus operaciones de primera línea y con el sistema de planificación de recursos empresarialesERPERP) para evitar ralentizaciones de la producción causadas por niveles de existencias inadecuados. Antes de que un operario comience una nueva orden de trabajo, la app se comunica con el sistema ERP para confirmar que se dispone de existencias suficientes, abordando de forma proactiva los posibles cuellos de botella.
Alertas de máquinas en tiempo real y colaboración: Minimizar el tiempo de inactividad y maximizar la eficiencia
El fabricante aprovecha Tulip para la supervisión de la máquina en tiempo real, proporcionando a los supervisores información diaria sobre la producción y alertas inmediatas para minimizar el tiempo de inactividad y optimizar el flujo de producción.
Cuando se produce un evento crítico en la línea de producción, se activa una automatización que envía instantáneamente un mensaje a un canal compartido dedicado de Microsoft Teams. Este foro compartido permite a los miembros del equipo responder rápidamente y diagnosticar y resolver el problema de forma colaborativa. Este enfoque proactivo garantiza que los equipos puedan resolver los problemas en unos impresionantes 20 minutos, minimizando significativamente el tiempo de inactividad y maximizando la eficiencia general de la producción. Los supervisores pueden ahora mantener una estrecha vigilancia sobre sus operaciones con visibilidad en tiempo real de los posibles problemas.
Resultados e impacto: Mejoras tangibles en todos los ámbitos
Mediante la aplicación de estas soluciones específicas Tulip , el fabricante ha logrado mejoras significativas y cuantificables en sus operaciones de fabricación:
Reducción significativa del tiempo de resolución de defectos: Incluye una identificación, un análisis y una determinación de la causa raíz más rápidos.
Mayor productividad del operario: La agilización de la identificación de defectos y el seguimiento de la genealogía libera tiempo del operario para tareas de valor añadido.
Reducción del tiempo de inactividad de las máquinas: Las alertas proactivas y los tiempos de respuesta rápidos (en 20 minutos) minimizan las interrupciones de la producción.
Mirando hacia el futuro: Mejora continua y expansión con Tulip
El fabricante está explorando activamente aplicaciones adicionales de la versátil plataforma de Tulip para mejorar aún más sus operaciones de fabricación e impulsar la mejora continua. Sus esfuerzos en curso incluyen la automatización de más procesos de control de calidad, la ampliación de sus capacidades de supervisión de máquinas para cubrir más equipos y el desarrollo de análisis avanzados para el mantenimiento predictivo, con el objetivo de optimizar aún más la eficiencia y reducir los costes.
Al adoptar un enfoque componible para su sistema de ejecución de fabricación con Tulip, este líder en almacenamiento de energía se ha posicionado no sólo para satisfacer la creciente demanda mundial de soluciones de almacenamiento de energía de larga duración, sino también para mantener la agilidad y la eficiencia necesarias para prosperar en el sector energético actual, en rápida evolución.
A medida que seguimos innovando y ampliando nuestra producción, la plataforma de Tulip nos proporciona la flexibilidad y la potencia necesarias para adaptarnos rápidamente a los nuevos retos y oportunidades. Esta agilidad es crucial a medida que trabajamos hacia nuestra misión de acelerar la descarbonización global.
Jefe de operaciones