Un fabricante a la vanguardia de la innovación en aeronaves eléctricas y autónomas, que perfecciona constantemente tanto el diseño de sus productos como el proceso de fabricación. A medida que aumentaban la producción de sus sofisticadas aeronaves, se enfrentaron al reto de plasmar las rápidas iteraciones de diseño en un flujo de trabajo de fabricación coherente y eficiente. La construcción de cada aeronave, con sus cientos de pasos precisos y miles de componentes, requería un sistema capaz de integrar a la perfección las especificaciones de ingeniería en constante evolución.
Para el fabricante, era fundamental que los técnicos tuvieran acceso a la información de diseño más reciente, realizaran un seguimiento preciso de las piezas específicas utilizadas (incluidas las diferentes versiones) y mantuvieran unos altos estándares de calidad a lo largo del complejo proceso de montaje. Además, la colaboración eficaz entre los equipos de ingeniería y fabricación, así como la obtención de información en tiempo real sobre el impacto de los cambios de diseño en la producción, resultaban esenciales para optimizar sus operaciones.
Precisión y control en la planta de producción
Para hacer frente a estas complejidades y lograr un mayor control sobre su intrincado proceso de producción, el equipo implementó un MES modular. Mediante la implementación de aplicaciones a medida, abordaron los principales retos en todas sus operaciones.
Cumplimiento de los plazos de entrega gracias a la visibilidad en tiempo real
Gracias a las aplicaciones del centro de producción, que realizaban un seguimiento del progreso a lo largo de tres fases y cientos de pasos, los responsables de producción disponían de una visión inmediata y precisa del avance de la construcción de cada avión. Esto eliminó el seguimiento manual y facilitó una comunicación clara sobre las tareas completadas y las pendientes. Esta transparencia se convirtió en una herramienta fundamental para comprender los calendarios de entrega de los aviones, lo que permitió al fabricante gestionar de forma proactiva los plazos y tomar decisiones fundamentadas para garantizar entregas puntuales.
«Lo que realmente transformó nuestras operaciones fue lograr una comunicación clara sobre el avance de la construcción. Tulip convertido en una herramienta imprescindible, ya que permite a nuestros jefes de producción conocer al instante el progreso general de la construcción y las tareas pendientes en las órdenes de trabajo, lo que nos proporciona una visión sin precedentes de nuestros plazos de entrega de aviones».
Gerente sénior de Ingeniería de Fabricación y Operaciones
Trazabilidad de principio a fin de los registros de obra terminada de cada avión
Gracias a las aplicaciones, el fabricante transformó su proceso de montaje, pasando de un sistema manual a uno con un seguimiento minucioso, lo que garantizó tanto la calidad como una trazabilidad completa. Las aplicaciones interactivas guiaban a los técnicos a lo largo de cada paso, incorporando controles de calidad y solicitándoles que registraran datos críticos, incluidos los números de serie únicos de las piezas. Esta recopilación detallada de datos, junto con una gestión optimizada de los cambios de ingeniería y las piezas no conformes, culminó en la generación de una lista de materiales (BOM) finalizada y precisa al término de la producción.
La BOM definitiva «tal y como está construida» BOM fundamental para el equipo de Operaciones de Vuelo. Dado que los aviones operan a nivel mundial, disponer de información detallada sobre las piezas y las revisiones de los componentes de la aeronave es crucial para el éxito del equipo de Operaciones de Vuelo. Este equipo gestiona un conjunto de herramientas de mantenimiento y repuestos para cada aeronave, y la precisión de la BOM por sus aplicaciones determina la selección de herramientas y repuestos que se preparan para cada avión.
Gestionar el cambio al ritmo de la innovación
Para garantizar que la producción se mantuviera en sintonía con los avances en el diseño, el fabricante utilizó aplicaciones para gestionar la implementación de los cambios de ingeniería. Cuando el departamento de ingeniería lanzaba nuevas revisiones de piezas, estas se actualizaban rápidamente en las aplicaciones que consultaban los técnicos. Esto significaba que los técnicos en la planta tenían acceso inmediato a las especificaciones más recientes, lo que minimizaba el riesgo de fabricar aviones con componentes obsoletos. Tal y como explicó el director de ingeniería: «Aunque la BOM original del equipo de producción BOM la orden de trabajo del avión pueda indicar la revisión A de un componente, el equipo de producción debe incorporar los cambios de ingeniería para actualizar la orden de trabajo y realizar el seguimiento de ese componente como Rev. B».
Esta adaptación ágil permitió al fabricante incorporar mejoras de diseño de forma fluida, sin interrumpir el flujo de producción ni comprometer la integridad del producto final. La BOM final BOM al término de la producción documentó el nivel de revisión específico de los componentes críticos, proporcionando detalles de configuración fundamentales.
Inventario justo a tiempo
La plataforma también ofrecía un enfoque estructurado para gestionar el inventario existente y el trabajo en curso relacionado con piezas de revisiones anteriores. La aplicación desarrollada por el equipo indicaba si estas piezas debían utilizarse, desecharse o reelaborarse de acuerdo con la orden de cambio de ingeniería (ECO). Esto fue crucial para minimizar el desperdicio y garantizar que las piezas no conformes se gestionaran correctamente en las distintas fases de la producción. Como señaló el director de ingeniería: «Si hay algo en el almacén que va a quedar obsoleto, lo trasladamos a una zona de archivo, ya que todavía hay aviones en nuestra flota que utilizan esa pieza».
El fabricante desarrolló una aplicación personalizada de gestión de inventario para realizar un seguimiento de las piezas y señalar los niveles bajos de existencias. Esta aplicación sentó las bases para futuras funcionalidades de preparación de kits, en las que el equipo añadirá aplicaciones adicionales para gestionar y realizar un seguimiento de los kits de piezas premontados destinados a fases específicas del montaje. El sistema también permite registrar qué revisión de un kit se utiliza, lo que mejora aún más la trazabilidad.
Una colaboración más fluida con los contratistas
Al eliminar las barreras entre departamentos mediante una plataforma centralizada, el equipo logró mejorar la comunicación, especialmente con los proveedores externos. Tal y como mencionó el director de ingeniería en referencia a su fabricante subcontratado de alas: «Hemos creado una aplicación para que introduzcan algunos de sus datos de producción, que nosotros utilizamos para obtener información sobre los procesos. Sin duda, esto ha facilitado en gran medida la comunicación con ellos y nos ha ayudado a conocer mejor nuestros procesos».
Los datos en tiempo real recopilados en las aplicaciones de primera línea permitieron a los responsables tomar decisiones fundamentadas. El director de ingeniería señaló un ejemplo: «Gracias a los datos sobre el peso recopilados por nuestro fabricante subcontratado, descubrimos que nuestros conjuntos estaban aumentando de peso con el paso del tiempo. A continuación, uno de nuestros ingenieros analizó los Tulip para comprender la causa raíz y pudo implementar nuevos controles de proceso para mitigar ese problema».
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El impacto
Mejorar la producción para estar a la altura de la excelencia en ingeniería
Desde que inició su proceso de transformación, el fabricante ha experimentado mejoras significativas en sus operaciones, lo que ha permitido empoderar a los trabajadores de primera línea e impulsar la eficiencia en toda la planta de producción:
Reducción del 75 % en el tiempo necesario para implementar plenamente los cambios de ingeniería: los técnicos tienen más claro lo que deben construir a medida que se realizan las revisiones de ingeniería, por lo que se producen menos errores.
Reducción del 80 % en el tiempo de fabricación: a lo largo de dos años, el equipo redujo el tiempo necesario para completar la lista de comprobación del montaje final de 10 días a solo 2 días.
Mayor visibilidad del avance en la construcción de los aviones: la visibilidad del avance en tiempo real resulta útil para cumplir con los plazos de entrega.
El equipo cuenta ahora con la cultura y la plataforma necesarias para mejorar la eficiencia, adaptarse rápidamente a los cambios y garantizar una producción de alta calidad y trazable de sus aviones de última generación.
Mirando hacia el futuro
A medida que el fabricante se prepara para aumentar sus volúmenes de producción, las aplicaciones de fabricación están llamadas a convertirse en una parte aún más fundamental de su infraestructura de producción. Entre las iniciativas futuras se incluyen procesos avanzados de preparación de kits y una mayor integración con otros sistemas empresariales.
A lo largo de este proceso, el equipo ha transformado sus operaciones de fabricación, pasando de un enfoque artesanal a un modelo más escalable y basado en datos que respalda su ambicioso crecimiento en el mercado de las aeronaves autónomas.
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