Las 5 métricas de calidad que los fabricantes deben controlar

Cuando se trata de mejorar la calidad de su producción, es importante "hablar con datos y gestionar con hechos". La clave de la mejora es establecer puntos de referencia y obtener datos procesables que le señalen los problemas en los que debe centrarse. Aquí es donde entran en juego las métricas de calidad.

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Las métricas de calidad son simplemente mediciones que le indican lo bien que sus procesos y productos cumplen las normas que ha establecido. Proporcionan a los ingenieros, operarios y equipos de calidad una forma compartida de juzgar el rendimiento para que todos utilicen la misma vara de medir.

Ayudan a responder a preguntas básicas pero importantes:
¿Se fabrican bien las piezas a la primera?
¿Dónde se cuelan los defectos, los desechos o las repeticiones?
¿Los resultados se mantienen estables de un turno a otro?

Cuando realiza un seguimiento de estas cifras a lo largo del tiempo, empiezan a aparecer patrones. Se ve qué necesita atención primero y si las correcciones que ha hecho están dando sus frutos. Por eso la mayor parte del trabajo de mejora continua depende de ellos. No importa el tipo de planta, si es de alta mezcla o de alto volumen, necesita datos claros y actuales sobre el rendimiento de la calidad para orientar las decisiones.

Hoy en día, muchos fabricantes se alejan de los informes y las auditorías a posteriori. En su lugar, utilizan datos de producción en directo, para poder detectar antes los problemas y realizar ajustes antes de que se acumulen los desechos. Cuando las comprobaciones de calidad forman parte del flujo de trabajo digital en lugar de ser un paso más, la información se mueve más rápido y los equipos responden con mayor celeridad. Esto mantiene las sorpresas al mínimo y ayuda a que el proceso se vaya afinando con el tiempo.

El seguimiento de las métricas de calidad no consiste en rellenar informes. Se trata de mantener el control del proceso. Cuando puede ver los indicadores correctos a medida que se realiza el trabajo, no está persiguiendo los problemas a posteriori. Los detecta pronto, actúa con rapidez y evita que se acumulen los residuos.

Mejore el rendimiento
Los procesos fiables se mueven más rápido. Cada parada no planificada, ya sea un reproceso, una retención de inspección o una comprobación manual, se come el rendimiento. Métricas como Right-First-Time y OEE señalan los puntos exactos en los que se interrumpe el flujo. Arreglar esos puntos hace que la producción vuelva a moverse sin conjeturas.

Reduzca los residuos
La chatarra y el retrabajo golpean más que el coste del material. Queman tiempo, mano de obra y credibilidad ante los clientes. Vigilar el índice de rendimiento y el índice de desechos muestra dónde empiezan las pérdidas y ayuda a centrar el trabajo de mejora donde más importa. El resultado es una producción más constante y menos costes ocultos.

Apoye el cumplimiento y la trazabilidad
En las operaciones reguladas, demostrar la calidad forma parte del trabajo. El seguimiento en tiempo real crea un registro digital de cada paso, es decir, qué funcionó, cuándo y en qué condiciones. Agiliza las auditorías, reduce las sorpresas y mantiene clara la responsabilidad en todos los turnos.

Cuando los datos se recogen automáticamente en el punto de trabajo en lugar de después del turno, se forma un bucle de retroalimentación en vivo. No está haciendo un seguimiento por el mero papeleo, está utilizando los datos para que cada turno funcione un poco mejor que el anterior.

El rendimiento de primer paso (FPY), también conocido como rendimiento de paso (TPY), es un indicador del rendimiento de producción y calidad de una línea. El FPY se calcula dividiendo el número de unidades "buenas" sin retrabajos ni defectos de desecho que salen de un proceso por el número de unidades que entran en el mismo proceso durante un periodo de tiempo determinado.

Rendimiento del primer pase (FPY) = Unidades de calidad/Unidades totales producidas

Los fabricantes deben esforzarse por conseguir un FPY alto y constante, lo que indica que los procesos y el equipo son fiables y que los costes de desecho y reprocesado son relativamente bajos. El rendimiento de la primera pasada puede calcularse manualmente o seguirse con datos de producción en tiempo real con una app digital de FPY.

La tasa de desechos es "el porcentaje de materiales enviados a producción que nunca llegan a formar parte de los productos acabados".

En general, la tasa de rechazo puede calcularse del siguiente modo:

Tasa de rechazo = rechazo total/total de producto ejecutado

Los tipos de chatarra incluidos en el cálculo pueden variar según la empresa.

La tasa de defectos de los proveedores es el porcentaje de materiales de los proveedores que no cumplen las especificaciones de calidad. La calidad de los materiales de los proveedores puede tener un gran impacto en los costes de calidad. También es importante hacer un seguimiento de la calidad de entrada de los proveedores, o el porcentaje de materiales recibidos que cumplen los requisitos de calidad necesarios. Además, también deben tenerse en cuenta los contracargos de los proveedores, o el coste total cargado a los proveedores por los materiales que no cumplen las normas de calidad.

Tasa de defectos del proveedor = % de materiales defectuosos
Calidad entrante del proveedor = % de materiales que cumplen los requisitos de calidad
Devoluciones de proveedores = coste total cargado a los proveedores por los materiales que no cumplen las normas de calidad

Esta métrica de calidad es importante para comprender la calidad en todo el flujo de valor.

El coste de la calidad es una métrica que cuantifica el coste total de los esfuerzos relacionados con la calidad. Esta métrica de la calidad clasifica los costes relacionados con la calidad y permite a la dirección y a los profesionales de la calidad evaluar las inversiones en calidad basándose en diferentes áreas de costes. Las áreas de coste incluyen:

Costes del control

• Costes de prevención, que resultan de los esfuerzos para evitar que se produzcan defectos
• Costes de tasación, que resultan de la detección de defectos mediante inspección, pruebas y auditoría

Costes del fracaso del control

• Costes de fallos internos, que resultan de defectos detectados internamente y desechados o reparados
• Los costes externos del fracaso, que resultan de los defectos que llegan realmente a los clientes.

Medir el coste de la calidad ayuda a una organización a determinar el ahorro potencial derivado de la aplicación de mejoras en los procesos.

Una autorización de devolución de material (RMA), también conocida como autorización de devolución (RA) o autorización de devolución de mercancías (RGA), es una parte del proceso de devolución de un producto para recibir un reembolso, una sustitución o una reparación. Las RMA pueden emitirse por una amplia variedad de razones, y son una medida directa de la calidad de un producto y de su no conformidad con los requisitos de los consumidores.

Es una buena idea analizar las razones por las que los clientes devuelven los productos. Hacer un análisis de Pareto del 20% de los factores que impulsan el 80% de las devoluciones puede ayudar a identificar las causas fundamentales de los problemas de calidad.

Conocer sus cifras es una cosa. Ser capaz de actuar sobre ellos mientras el trabajo sigue su curso es otra. Tulip ofrece a los fabricantes una forma de hacer ambas cosas.

Con Tulip, los datos de calidad se capturan, analizan y utilizan directamente en el taller. En lugar de ir pasando portapapeles o esperar a que se actualicen las hojas de cálculo, los operarios introducen los datos a través de aplicaciones interactivas a medida que se ejecuta el trabajo.

Captura de datos en tiempo real en el flujo de trabajo
Los operarios utilizan las aplicaciones Tulip en sus puestos para registrar los resultados de las inspecciones, escanear códigos de barras o anotar mediciones. Cada entrada se vincula automáticamente a la pieza, el pedido y el turno correctos.

Si aparece un defecto, el operario puede registrarlo inmediatamente eligiendo el tipo de incidencia o haciendo una foto. Los datos aparecen en los cuadros de mando en cuestión de segundos. Sin papeleo que perseguir, sin retrasos y sin errores de transcripción.

Cuadros de mando que hacen visibles los problemas
Las herramientas de análisis de Tulip permiten a los equipos construir sus propios cuadros de mando sin necesidad de programar. Puede realizar un seguimiento de la producción a la primera por línea, controlar el rendimiento por lote o vigilar la OEE a medida que se ejecuta la producción. Las cifras se actualizan en directo, por lo que los supervisores pueden ver cómo se forman las tendencias en lugar de revisarlas a posteriori.

Cuando la información es visible en tiempo real, las decisiones son más rápidas. Puede hacer ajustes antes de que se acumulen los desechos o de que un proceso se descontrole.

Alertas y trazabilidad integradas
Tulip puede activar alertas cuando se superan los límites de calidad y, tal vez, un repentino aumento de la tasa de desechos o un paso de inspección omitido. Las personas adecuadas reciben una notificación inmediata, lo que evita que los pequeños problemas se conviertan en grandes.

Cada interacción se registra automáticamente, creando un rastro completo de piezas, procesos y acciones. Ese registro facilita las auditorías y agiliza el análisis de las causas raíz.

Las métricas de calidad sólo importan si se actúa sobre ellas. Realice un seguimiento de los números correctos, sáquelos a la superficie en tiempo real y utilícelos para impulsar mejoras significativas en cada turno, cada día.