Guía completa para investigadores del sector industrial sobre cómo salvar la brecha entre la tecnología y las personas en la fabricación

Para 2030, Estados Unidos se enfrentará a una crisis industrial en toda regla, lo que se traduce en 2,1 millones de puestos de trabajo sin cubrir, incluso aunque el mercado de la automatización industrial y el software se duplique, pasando de 150 000 millones de dólares a 300 000 millones. ¿Cómo puede una industria crecer y enfrentarse al mismo tiempo a una grave escasez de mano de obra?

Sebastián Trolli, director de Investigación de Automatización Industrial y Software en Frost & Sullivan, ha dedicado más de 20 años a analizar esta paradoja. Su investigación revela una conclusión fundamental: la inversión en tecnología por sí sola no resolverá la crisis del sector manufacturero. La respuesta reside en salvar la brecha entre la tecnología punta y las personas que la hacen funcionar.

En este blog, analizaremos las razones fundamentales que explican esta desconexión y esbozaremos un marco práctico y centrado en las personas para los fabricantes que estén dispuestos a cerrar la brecha.

Las cifras cuentan una historia sorprendente. La mitad de los trabajadores del sector manufacturero tienen más de 45 años y una cuarta parte tiene más de 55. A medida que esta mano de obra experimentada se jubila, décadas de conocimientos irremplazables se pierden en lo que los expertos denominan «fuga de cerebros». Mientras tanto, los fabricantes luchan por atraer a las generaciones más jóvenes, nativas digitales, que consideran que el trabajo en las fábricas es algo anticuado.

Sin embargo, paradójicamente, nunca antes se había invertido tanto en el sector manufacturero. Las empresas de capital riesgo y capital privado invirtieron más de 8000 millones de dólares en empresas de software industrial solo entre 2024 y 2025, lo que supone un récord. Además, el 94 % de los fabricantes afirman que la estrategia digital es esencial para el crecimiento, y el 83 % tiene previsto invertir en inteligencia artificial de aquí a 2026.

La desconexión es evidente: las empresas están invirtiendo en tecnología, pero están perdiendo a las personas que realmente pueden utilizarla.

Según un estudio de Frost & Sullivan, el año 2026 marcará el paso de la experimentación con la IA a su implementación a gran escala. El gasto en IA en el sector manufacturero alcanzará los 17 000 millones de dólares, y el 20 % de las fábricas con sistemas de visión artificial adoptarán tecnologías basadas en la IA.

Este no es otro año piloto, es el año en que los proyectos piloto exitosos se amplían o desaparecen. El momento de la transformación es ahora, y los fabricantes se enfrentan a dos caminos: adaptarse o quedarse atrás.

Si los fabricantes quieren cerrar la brecha entre la tecnología avanzada y las personas que dirigen sus operaciones, no basta con digitalizar la fábrica. Deben replantearse cómo funcionan conjuntamente la automatización, el software y la estrategia, con la mano de obra humana como eje central.

Este es el marco que hemos visto funcionar en la práctica: tres cambios estrechamente relacionados que permiten el crecimiento, la adaptabilidad y la resiliencia.

Pilar 1: Repensar la automatización: enfoque centrado en las personas

La automatización tradicional tenía como objetivo sustituir a los trabajadores y reducir costes. El nuevo enfoque utiliza la automatización para empoderar a los trabajadores, no para eliminarlos.

¿Cómo es la automatización centrada en las personas?

• Diseño centrado en el operador: las interfaces y las herramientas deben ser intuitivas, flexibles y estar diseñadas en función de cómo trabajan realmente las personas, y no de cómo se diseñaron los sistemas hace décadas.

• Robots colaborativos (cobots): trabajan junto a los seres humanos en lugar de sustituirlos en células aisladas.

• Automatización reconfigurable: sistemas que se pueden reconfigurar en días, en lugar de meses, lo que facilita la adaptación a los cambios en la demanda o en los productos.

• Entornos de trabajo aumentados: uso de RA o RV para formar, orientar y apoyar a los trabajadores de primera línea en tiempo real.

El objetivo no es automatizar en torno a las personas, sino automatizar con ustedes. Cuando los trabajadores ven la tecnología como un aliado, y no como una amenaza, su adopción aumenta y los resultados mejoran.

Pilar 2: Repensar el software: el multiplicador de fuerza digital

El software industrial debería convertir a los trabajadores de primera línea en «superusuarios digitales» capaces de sacar más partido a las herramientas de las que disponen.

Trolli lo denomina «hacer más con más en lugar de hacer más con menos».

Tecnologías clave que acortan la brecha:

• Sistemas de captura de conocimientos: plataformas aumentadas y conectadas para los trabajadores que documentan los conocimientos especializados antes de que los trabajadores con experiencia se jubilen, creando un gemelo digital del conocimiento de la plantilla.

• Análisis en tiempo real: paneles de control que permiten a los operadores supervisar varias líneas de producción simultáneamente, democratizando el acceso a los datos en toda la organización.

• Fábricas definidas por software: los sistemas de control se basan cada vez más en el software, y los PLC virtuales sustituyen a los controladores de hardware.

• La IA como multiplicador: sistemas de visión basados en IA, mantenimiento predictivo y control de calidad que mejoran la toma de decisiones humanas sin dejar de involucrar a las personas en el proceso.

Distinción fundamental: la IA sugiere, los operadores aprueban. La decisión final sigue siendo humana.

Pilar 3: Repensar la estrategia: cuatro imperativos estratégicos

La tecnología por sí sola no genera transformación. El tercer pilar, y a menudo el más ignorado, es la estrategia: alinear a las personas, las herramientas y el liderazgo bajo una visión compartida.

1. Reinvertir en las personas: «Las personas primero»

• Poner en marcha programas de formación continua (campamentos de entrenamiento, programas de aprendizaje).

• Involucrar a los trabajadores en la implementación de tecnología para crear un sentido de pertenencia y orgullo.

• Renovar el proceso de selección de personal para mostrar a los nativos digitales que la industria manufacturera es «cool» y altamente tecnológica.

• Fomente una cultura digital descendente en la que todas las funciones sean importantes, desde la de director ejecutivo hasta la de empleado de primera línea.

2. Amplíen audazmente la tecnología: «Apuestemos fuerte por la automatización y el software».

• Desarrollar hojas de ruta tecnológicas alineadas con los objetivos empresariales.

• Pase rápidamente de las pruebas piloto a la implementación a gran escala.

• Integre la IA de forma estratégica para aumentar las capacidades de los operadores.

• Implemente y forme simultáneamente para que los trabajadores adopten las herramientas desde el primer día.

3. Desarrollar la resiliencia: «absorber las perturbaciones»

• Implementar estrategias de relocalización y nearshoring (el 74 % de los ejecutivos ya lo están haciendo).

• Aproveche la producción en lotes pequeños que permite la automatización flexible.

• Invertir en líneas de producción modulares con capacidades de reconfiguración rápida.

• Creen visibilidad integral mediante sistemas de datos conectados.

4. Colaborar a través de ecosistemas: «Nadie puede hacerlo solo»

Los verdaderos ecosistemas de fabricación requieren la colaboración de seis actores: proveedores de tecnología, fabricantes, inversores, instituciones educativas, consorcios industriales y proyectos de código abierto. La innovación surge en las intersecciones, y la transformación de toda la industria requiere la colaboración de toda la industria.

Independientemente del lugar que ocupe en el ecosistema de fabricación, cerrar la brecha entre la tecnología y las personas está bajo su control. A continuación, le indicamos cómo empezar:

Si usted es fabricante: construya con su gente, no solo para ella.

• Empiece poco a poco, pero empiece ahora mismo. No espere a que se produzca una transformación en toda la empresa. Elija un proceso que genere mucha fricción y rediseñelo con la ayuda de los operadores.

• Incluya a los equipos de primera línea en la implementación. Permita que los trabajadores prueben, den su opinión y participen en la creación de nuevas herramientas. La participación genera confianza y acelera la adopción.

• Haga que el aprendizaje sea continuo. Formalice la mejora de las habilidades mediante campamentos de entrenamiento, tutorías y herramientas de formación digital que evolucionen con sus sistemas.

• Conéctese más allá de sus paredes. Asóciese con instituciones educativas, únase a grupos de trabajo del sector y busque proveedores tecnológicos que quieran colaborar y no solo vender.
  
  

Si es usted proveedor de software: resuelva problemas reales, no se limite a crear funciones.

• Diseñe pensando en la experiencia del operador. Una herramienta intuitiva en la planta de producción es más potente que una que solo cumple con los requisitos técnicos.

• Vaya más allá del producto. Combine su oferta con formación, incorporación y asistencia. La adopción no termina con la implementación.

• Precio por resultados. Considere modelos basados en el éxito que reflejen la responsabilidad compartida por los resultados.

• Invierta en comunidades de usuarios. Facilite el aprendizaje entre pares, comparta manuales de implementación y haga que sus clientes sean cada vez más inteligentes.
  
  

Si usted es inversionista: respalde a las empresas que construyen a largo plazo.

• Financie los facilitadores. Busque soluciones que mejoren las capacidades humanas, como herramientas sin código, copilotos de IA o plataformas de conocimiento para la fuerza laboral.

• Mida más allá del margen. Preste atención a cómo las empresas apoyan a los usuarios, documentan los resultados y dan prioridad al impacto real en la fabricación.

• Juegue a largo plazo. La tecnología industrial no se adapta de la noche a la mañana. Prepárese para apoyar a los equipos durante las transiciones de la fase piloto a la fase de ampliación.

• Conecte su red. Cree puentes entre las empresas de su cartera, los fabricantes y las reservas de talento. Los ecosistemas valoran los compuestos a lo largo del tiempo.

Primera vía: la inacción conduce a la pérdida de competitividad, acelera la fuga de talento y aumenta la vulnerabilidad ante las perturbaciones. Las empresas que esperen verán fracasar sus inversiones en tecnología, no porque las herramientas fueran inadecuadas, sino porque dejaron atrás a las personas.

Camino dos: La transformación significa alinear la tecnología con las personas a través de la estrategia, la formación y una cultura de mejora continua. Es más difícil. Pero es el único camino que funciona.

Las empresas que decidan salvar la brecha hoy no solo se mantendrán al día.
Definirán el futuro de la fabricación.

Este enfoque basado en tres pilares no es solo teoría, ya se está aplicando sobre el terreno.

Una empresa farmacéutica global utilizó Tulip digitalizar un proceso de cambio muy manual y complejo. Antes, dependían de un procedimiento operativo estándar (SOP) en papel de 80 páginas, con errores frecuentes y un plazo de entrega de 14 días. Había poca visibilidad sobre dónde se producían los fallos, solo frustración y retrasos.

Al sustituir el papeleo manual por aplicaciones digitales interactivas, redujeron el tiempo de cambio en un 78 %, de 14 días a solo 3, y eliminaron prácticamente los errores humanos hasta casi cero. Lo que antes dependía de la memoria y la memoria muscular se convirtió en un sistema repetible y basado en datos que empoderó al equipo en lugar de marginarlo.

Esa es la Tulip : crear rápidamente, con la participación de su equipo, y ampliar lo que funciona.