La satisfacción del cliente depende de la entrega de productos de calidad, de forma constante y a tiempo. Y siempre que sea posible, la mayoría de los fabricantes deben iniciar las series de producción lo antes posible para cumplir y superar las expectativas de los clientes.
Sin embargo, los empleados y las máquinas no pueden funcionar sin parar. Por el contrario, las máquinas necesitan mantenimiento, los puestos de trabajo requieren una limpieza regular y los empleados necesitan descansar. Aquí es donde entra en juego el tiempo de cambio.
¿Qué es el tiempo de cambio?
El tiempo de cambio se refiere al periodo que transcurre desde que el último producto sale de la línea en una determinada tirada de producción hasta que comienza la siguiente tirada. Es importante tener en cuenta que el tiempo de cambio incluye el tiempo que transcurre entre el último y el primer artículo que cumplen las especificaciones de calidad pertinentes exigidas por el cliente.
En muchos casos, las empresas de fabricación utilizan el cambio para intercambiar piezas, limpiar las máquinas y prepararlas para la siguiente tirada de producción.
Teniendo esto en cuenta, tiene sentido desde el punto de vista empresarial que los fabricantes reduzcan al máximo el periodo de cambio para maximizar la eficacia de la producción en todas sus operaciones.
En muchos escenarios, el tiempo de cambio y el tiempo de preparación se utilizan indistintamente. Sin embargo, difieren. El tiempo de preparación no es más que un componente del proceso de cambio relativamente más amplio. En otras palabras, el tiempo de preparación pertenece al conjunto del cambio que implica principalmente la limpieza y la puesta en marcha.
Supervise las máquinas y reduzca el tiempo de cambio en todas sus operaciones
Supervise el mantenimiento, gestione los cambios de equipo y controle el estado de los trabajos con aplicaciones digitales interactivas para los operarios.
Cómo medir el tiempo de cambio
Para medir eficazmente el tiempo de cambio, un supervisor debe observar los procesos de producción y realizar un seguimiento del tiempo transcurrido entre la acción final de una tirada de producción determinada y el inicio del proceso de producción de la tirada siguiente.
En algunos casos, los fabricantes grabarán sus tiradas de producción, lo que permitirá a los supervisores y gerentes pertinentes hacer un seguimiento del tiempo de cambio si no están presentes para ello en tiempo real.
Ventajas de reducir el tiempo de cambio
Reducir el tiempo de cambio en una planta de fabricación permite a las empresas maximizar su productividad, aumentando el número de unidades producidas en un día determinado.
El tiempo de cambio puede clasificarse como "espera", uno de los 8 tipos de residuos de la fabricación ajustada que deben reducirse para aumentar el valor de la producción.
Cómo reducir eficazmente el tiempo de cambio
Como ya se ha comentado, un tiempo de cambio más corto permite a los fabricantes maximizar el tiempo de actividad y la productividad de los trabajadores en un día determinado. Además, reduce los residuos causados por el tiempo de inactividad, disminuyendo significativamente los costes de producción.
Para cosechar estos beneficios, los fabricantes de la era moderna deberían considerar la adopción de las siguientes medidas:
1. Evalúe su actual proceso de cambio
Antes de poner en marcha acciones para reducir el proceso de cambio, debe analizar su protocolo actual. Esto puede ayudarle a identificar las áreas dentro del proceso actual que requieren optimización para minimizar el tiempo entre series de producción con éxito.
El análisis del proceso actual suele conllevar la identificación de las máquinas que requieren preparación para el siguiente ciclo de ejecución. Además, este paso también documenta los distintos subprocesos llevados a cabo por el personal para garantizar que las máquinas y las líneas de producción estén listas para la siguiente tirada.
Con una representación base del proceso actual, los fabricantes pueden proceder a aplicar el método SMED.
2. Aplicar el método de intercambio de troqueles en un minuto (SMED)
Como su nombre indica, el cambio de troqueles en un solo minuto se refiere a reducir el tiempo de cambio a periodos de tiempo de un solo dígito. En otras palabras, la duración ideal entre las dos tiradas de producción realizadas con éxito debería reducirse a menos de diez minutos.
La SMED requiere que un fabricante tenga un conocimiento íntimo de las diversas tareas granulares que componen el proceso de producción dado. Además, los fabricantes se benefician de tener la capacidad de supervisar todas las máquinas relevantes en tiempo real. Al fin y al cabo, un conocimiento detallado permite identificar las áreas concretas que necesitan optimización.
He aquí lo que implica el SMED:
Divida el proceso de cambio en varios pasos discretos para comprender y visualizar mejor los protocolos.
El protocolo consta de partes internas y externas. Las externas son tareas que pueden ejecutarse mientras la máquina permanece operativa, mientras que las internas son tareas que sólo pueden realizarse cuando la máquina está apagada.
A continuación, debe identificar los elementos internos del proceso que pueden optimizarse y convertirse en externos. En otras palabras, analice las subtareas internas y evalúe si pueden ejecutarse mientras las máquinas funcionan. Este análisis suele ser más ágil si se utilizan herramientas digitales con información en tiempo real de las máquinas en el taller.
A continuación, los procesos internos restantes pueden racionalizarse con soluciones digitales conectadas para garantizar que la ejecución lleve el menor tiempo posible.
3. Establezca protocolos de cambio estándar
En muchos casos, es posible que los empleados no reciban instrucciones estandarizadas para guiar la aplicación del protocolo de cambio. Por ello, los tiempos de cambio pueden diferir mucho, ya que los empleados pueden limpiar, preparar y poner en marcha una nueva tirada de producción de diferentes maneras.
Por lo tanto, es prudente que los gerentes y supervisores elaboren procedimientos operativos estándar (SOP) para guiar el proceso de cambio.
Los PNT deben contener instrucciones normalizadas sobre cómo ejecutar el proceso. También deben esbozar y destacar los ajustes estándar a los que debe ajustarse o calibrarse el equipo pertinente. Lo mismo se aplica a las métricas ideales en tiempo real procedentes de la maquinaria.
Con esto en la mano, los empleados saben qué esperar cuando llega el momento del cambio.
Reduzca el tiempo entre series de producción con Tulip
Sepa cómo puede mejorar la eficacia de la producción eliminando los tiempos de inactividad innecesarios durante los cambios.