Incorporar la calidad en la fabricación para eliminar los errores de etiquetado

Los errores de etiquetado en la fabricación de materiales de construcción son más frecuentes y tienen mayores repercusiones de lo que muchos equipos esperan. Una sola etiqueta incorrecta puede dar lugar a trabajos de reelaboración, a la insatisfacción de los clientes o a costosas devoluciones, incluso cuando el producto en sí cumple con las especificaciones. En muchas organizaciones, los problemas de etiquetado se manifiestan como uno de los diversos fallos de calidad que apuntan a dificultades de ejecución más profundas en la planta de producción.

En Operations Calling, Pranav Panakkal, director de Tecnología Operativa de VEKA, explicó cómo los errores de etiquetado se convirtieron en el problema que les obligó a examinar más detenidamente su sistema de calidad. La conclusión fue que los errores visibles suelen poner de manifiesto deficiencias ocultas entre la producción física, los sistemas digitales y los procesos de control de calidad manuales, que no logran seguir el ritmo de las operaciones en tiempo real.

Gracias a esta iniciativa, VEKA no solo logró resolver los problemas de etiquetado erróneo y reducir las devoluciones de los clientes en un 60 %, sino que también mejoró continuamente la calidad en todas sus operaciones y redujo gradualmente los defectos de calidad en un 88 % en dos años.

En este blog, analizaremos de forma más general cómo la calidad digital durante el proceso ayuda a los fabricantes de materiales de construcción a evitar todo tipo de fallos de calidad. A partir de las lecciones extraídas de la experiencia real en el ámbito de la fabricación, mostraremos cómo la integración de comprobaciones de calidad, controles y trazabilidad directamente en la ejecución de la línea de producción reduce el riesgo, mejora la toma de decisiones y crea una base escalable para una calidad constante.

La mayoría de los errores de etiquetado incorrecto no se producen durante el envío ni en la inspección final. Se originan durante la producción en directo, cuando los sistemas digitales se actualizan más rápido que la realidad física.

Imaginemos una situación habitual: un operario descarta unas cuantas piezas en mitad de una tirada y sigue produciendo para compensar la diferencia. Mientras tanto, un supervisor que desconoce el descarte activa digitalmente el siguiente pedido. El sistema avanza, la impresora de etiquetas le sigue el ritmo y se generan etiquetas para el nuevo pedido mientras la línea sigue produciendo el anterior.

Desde el punto de vista del sistema, todo es correcto. Sin embargo, en la planta de producción no es así. Es posible que la inspección detecte el problema más adelante, pero para entonces el error ya se habrá producido. Para evitar el etiquetado erróneo es necesario incorporar controles de calidad en el propio proceso de producción, que es donde se producen inicialmente estas discrepancias.

No basta con saber por qué se producen fallos de calidad. Para evitarlos, es necesario cambiar la forma en que se gestiona la calidad durante la producción.

Los pasos que se indican a continuación describen una forma práctica de integrar el control de calidad digital durante el proceso en la línea de producción, de modo que los problemas se prevengan a medida que se realiza el trabajo, en lugar de revisarse a posteriori.

Paso 1: Identifique en qué aspectos difieren la producción digital y la física

Empiece por identificar los momentos en los que se ponen de manifiesto estas deficiencias. Los equipos deben determinar cuándo se produce un cambio digital en un proceso y cuándo se produce realmente en la planta. Esto incluye identificar quién tiene la autoridad para dar luz verde a los pedidos, cómo se comunica en tiempo real la producción defectuosa o las repeticiones, y qué sistema se considera la fuente de información fiable durante la producción.

Sin esta visibilidad, los operadores y supervisores se ven obligados a tomar decisiones razonables basándose en información parcial. Con ella, los fabricantes pueden identificar con precisión los puntos de transición exactos en los que es necesario intervenir, por ejemplo, antes de que se impriman las etiquetas, se mueva el material o se propaguen los errores en las fases posteriores del proceso.

Paso 2: Estandarizar los controles de calidad según el principio «una prueba, una acción»

Una vez que quedan claros los puntos de divergencia, el siguiente paso es eliminar cualquier ambigüedad en la ejecución.

Cada control de calidad debe tener un único objetivo y un resultado definido. Una prueba. Una acción. Los operarios no deberían tener que interpretar el significado de un resultado ni decidir qué hacer a continuación.

Al estandarizar qué datos se recogen, cuándo se recogen y qué ocurre si los resultados se encuentran dentro o fuera de los límites de tolerancia, los fabricantes reducen la variabilidad y evitan las soluciones provisionales. La calidad deja de ser subjetiva y pasa a formar parte del funcionamiento habitual del proceso.

Paso 3: Integrar las decisiones sobre calidad directamente en los flujos de trabajo de la línea de producción

Los controles de calidad solo evitan errores cuando influyen en lo que ocurre a continuación.

El control de calidad digital durante el proceso consiste en convertir los controles en puntos de control. Si se omite un paso de calidad obligatorio o un resultado se sale de los límites de tolerancia, se bloquean automáticamente las acciones posteriores, como la impresión de etiquetas, el avance de los pedidos o el traslado de material.

De este modo, la calidad pasa de basarse en la documentación a posteriori a un control en tiempo real. Las decisiones se aplican mediante el propio proceso, lo que reduce la dependencia de la memoria, las decisiones discrecionales o las correcciones posteriores durante el turno.

Paso 4: Conectar la calidad durante el proceso con ERP obtener resultados objetivos

Para eliminar las decisiones basadas en valoraciones subjetivas, el control de calidad durante el proceso debe estar integrado en los sistemas de la empresa.

Cuando los datos sobre la calidad y las órdenes de trabajo se incorporan al ERP, los equipos pueden comparar lo que ocurre en la línea de producción con lo que espera el sistema, al dejar claro el estado del material. Los productos no conformes pueden retenerse automáticamente, marcarse como desviados o desecharse en función de reglas definidas y no de suposiciones.

Esta conexión garantiza que las acciones posteriores reflejen el estado real de la calidad en tiempo real, lo que reduce el riesgo y acorta el tiempo que transcurre desde la detección del problema hasta su resolución.

Paso 5: Diseñar para que los operadores se identifiquen con el sistema y lo adopten

La aceptación por parte de los operadores no se consigue únicamente mediante imposiciones o formación. Se logra cuando la tecnología se presenta claramente como una solución a los problemas de quienes realizan el trabajo.

En los programas de calidad durante el proceso que resultan eficaces, los equipos comienzan por comprender qué es lo que hace que la jornada de un operario sea más difícil de lo necesario. Entre los problemas habituales se encuentran la introducción repetitiva de datos, la falta de claridad en las expectativas cuando se producen cambios en los pedidos y la falta de visibilidad sobre si los problemas de calidad volverán a surgir más adelante durante el turno. Cuando las herramientas digitales de calidad se diseñan para eliminar esas frustraciones, los operarios se muestran mucho más dispuestos a participar.

El objetivo es sencillo: hacer que la acción correcta resulte evidente y que el trabajo adicional desaparezca. Cuando los pasos de control de calidad son rápidos, se integran en los flujos de trabajo habituales y están claramente vinculados a la prevención de problemas posteriores, su adopción se produce de forma natural.

«Si hoy no me han gritado, sé que he tenido un buen día». —Un operario de planta a Pranav Panakkal, director de Tecnología Operativa de VEKA

Esa percepción pone de manifiesto por qué es importante sentirse responsable. Cuando los operadores pueden comprobar cómo las herramientas de calidad reducen la incertidumbre y evitan las culpas, la calidad se convierte en algo en lo que confían y no en algo que deben sortear.

«Desde el punto de vista administrativo, la pusimos en marcha en junio de 2023, cuando decíamos: "Por favor, utilicen esta aplicación. Si no lo hacen, no pasa nada". En 2024 fue cuando la lanzamos realmente [la aplicación de seguimiento de la producción con pruebas de calidad obligatorias], y era necesario que se le asignaran pruebas de calidad». — Pranav Panakkal, director de Tecnología Operativa, VEKA

Paso 6: Ampliar la iniciativa desde una prueba piloto a varios centros

La ampliación de la calidad digital durante el proceso funciona mejor cuando se aborda como un proceso gradual.

La mayoría de los fabricantes comienzan con una planta piloto, es decir, una única planta en la que se pueden probar los nuevos flujos de trabajo de calidad en condiciones reales de producción. En esta fase, el objetivo no es la implantación, sino el aprendizaje. Los equipos observan cómo funcionan los flujos de trabajo en condiciones reales, recaban las opiniones de los operarios y perfeccionan la ejecución antes de ampliar la iniciativa.

Una vez que se ha comprobado el funcionamiento de los flujos de trabajo, la implantación suele realizarse por fases. En un principio, los pasos relacionados con la calidad pueden introducirse como opcionales, lo que permite a los equipos ganar confianza y lograr una mayor coherencia. Con el tiempo, esos mismos pasos pasan a ser obligatorios y el sistema los aplica directamente, de modo que el material no puede avanzar si no se cumplen los requisitos.

A medida que las soluciones se amplían, es fundamental estandarizar la lógica, no la experiencia en su totalidad. Los elementos básicos, como los controles de calidad, los umbrales y las reglas de escalado, se mantienen uniformes en todas las plantas. Los detalles de la interfaz, la visibilidad de los datos y el contexto del flujo de trabajo pueden adaptarse a nivel local para reflejar el funcionamiento de cada planta.

Este enfoque permite a los fabricantes escalar rápidamente sin sacrificar la adopción, la confianza ni el control, convirtiendo una prueba piloto exitosa en una base de calidad para toda la empresa.

Tulip el control de calidad digital durante el proceso mediante la integración de comprobaciones de calidad, controles y trazabilidad directamente en los flujos de trabajo de primera línea, sin que los fabricantes tengan que sustituir ERP MES ERP actuales.

Con Tulip, los equipos pueden definir y estandarizar la lógica de calidad —como las comprobaciones obligatorias, los umbrales de tolerancia y las rutas de escalado— y, a continuación, aplicar esa lógica de manera coherente en todas las líneas de producción y centros. Al mismo tiempo, los flujos de trabajo pueden configurarse para reflejar el contexto local, lo que permite a cada planta mostrar la información que más necesitan los operadores y supervisores.

Al integrarse con los equipos, las herramientas de inspección y los sistemas empresariales, Tulip decisiones sobre la calidad en tiempo real directamente en la línea de producción. El material no conforme puede marcarse, retenerse o derivarse automáticamente para su revisión en función de reglas definidas, en lugar de basarse en un criterio manual. El resultado es una respuesta más rápida, una responsabilidad más clara y menos fallos de calidad, todo ello respaldado por herramientas diseñadas para las personas que las utilizan a diario.