Plan de garantía de calidad - 5 pasos para mejorar la calidad de la producción

Los fabricantes necesitan asegurarse de que proporcionan productos de calidad a sus clientes finales. Esto no sólo aumenta la satisfacción del cliente, sino que también mejora la reputación de una empresa manufacturera en su respectiva industria.

Un plan de garantía de calidad definido ayuda a los fabricantes a llevar este objetivo a buen puerto. Un plan de garantía de calidad establece las normas, los recursos y las prácticas que el personal de toda la organización debe utilizar para garantizar que el producto final cumple todos los requisitos que abarcan la satisfacción del cliente y el cumplimiento de la normativa.

Sin embargo, en algunos casos, los fabricantes pueden encontrarse con que las normas industriales no satisfacen sus objetivos empresariales debido a la complejidad de los procesos de fabricación. Por ello, dichos fabricantes -por ejemplo, en la industria del automóvil- desarrollan un plan de calidadavanzado (planificación avanzada de la calidad del producto) para asegurarse de que cumplen sus normas de calidad superior.

Siga leyendo para saber cómo un plan de garantía de calidad puede ayudarle a mejorar la calidad de la producción en todas sus operaciones.

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La calidad constante es un factor muy buscado en la gran mayoría de las operaciones de fabricación. Y con la llegada de la Industria 4.0, han surgido más requisitos de calidad, que obligan a los fabricantes a desarrollar sistemas de gestión de la calidad más completos. Por ello, los planes de aseguramiento de la calidad han pasado a un primer plano.

Un plan de garantía de calidad es un documento que pone de relieve las normas que debe cumplir un determinado producto manufacturado. Además, este plan también contiene las prácticas que deben ejecutarse para garantizar que el producto cumple los requisitos establecidos.

Además, el plan de garantía de calidad también describe el personal responsable y los recursos que se destinarán al proceso de fabricación para que el producto nunca quede por debajo de las normas establecidas. Asimismo, este plan establece las medidas de control de calidad necesarias para garantizar que el producto cumple las especificaciones.

Al hacer todo esto, el plan cubre todos los aspectos de la calidad de la producción antes de que el producto final sea enviado y entregado al cliente.

Aunque a veces se utilizan indistintamente, la garantía de calidad (GC) y el control de calidad (CC) son bastante distintos. Sin embargo, ambas son características del sistema más amplio de gestión de la calidad.

La garantía de calidad tiende a utilizarse de forma más amplia y comienza a definir las normas de calidad incluso antes de que se inicie el proceso de fabricación. En otras palabras, la garantía de calidad se integra en todo el proceso para predecir y evitar que se produzcan artículos defectuosos.

Por otro lado, el control de calidad identifica posteriormente si algún producto defectuoso ha salido de la línea. Como tal, el control de calidad se considera una última línea de defensa, que garantiza que los productos insatisfactorios y no conformes no lleguen a manos de los clientes.

Un plan de aseguramiento de la calidad proporciona varios beneficios a las empresas manufactureras.

Entre ellas se incluyen:

Mejora de la eficacia de la producción: Un plan de aseguramiento de la calidad detalla el proceso de producción para garantizar que se cumplen todas las normas necesarias. Esto incluye la identificación y prevención de posibles cuellos de botella que puedan obstaculizar la producción.

Además, un plan de aseguramiento de la calidad asigna responsabilidades a varias personas en distintas fases del proceso de producción. Esto garantiza que todo el personal conozca sus obligaciones específicas y cómo ejecutarlas.

Menores costes de producción: Dado que un plan de control de calidad examina los procesos de fabricación incluso antes de que comience la producción, identifica las áreas de posibles fallos que pueden repercutir significativamente en los costes de fabricación.

Esto permite al personal pertinente ejecutar acciones preventivas, garantizando que la línea funcione de forma óptima cuando arranque la producción.

Ganar y mantener la confianza de los clientes: Los clientes sólo esperan lo mejor cuando adquieren productos de una empresa. Por lo tanto, los fabricantes deben asegurarse de que sus procesos de producción proporcionen a los clientes bienes que satisfagan sus necesidades y superen sus expectativas.

Ahí es donde entra en juego un plan de garantía de calidad bien pensado. El programa señala las normas que deben cumplir los productos antes de ponerse en manos de los clientes. En consecuencia, los fabricantes ganan la confianza y la repetición del negocio de los clientes satisfechos con sus compras.

Mejor ambiente de trabajo para los empleados: Los planes de garantía de calidad incluyen a los empleados en la evaluación de la totalidad de una operación de fabricación. Al fin y al cabo, los operarios son los que realmente realizan el trabajo y tienen una aportación directa en los procesos de producción.

Como tal, un plan de garantía de calidad insiste en que los trabajadores operen en condiciones de trabajo ideales. El plan identifica los posibles riesgos laborales y recomienda las soluciones pertinentes. En consecuencia, los empleados satisfechos están más motivados para ejecutar sus tareas, lo que impulsa otros objetivos de garantía de calidad como la producción eficiente y la reducción de costes.

Cumplimiento de reglamentos y normas: Los fabricantes necesitan ajustarse a diversas normas y reglamentos para competir favorablemente en el mercado. Como ya se ha comentado, los planes de garantía de calidad permiten a las empresas cumplir con las normativas de seguridad en el lugar de trabajo y de los productos.

Además, los planes de garantía de calidad pueden esbozar las normas industriales que rigen la calidad de las materias primas utilizadas en la fabricación de los productos. Utilizar materias primas que cumplan estas normas y especificaciones puede ser imprescindible para la empresa, ya que le permitirá superar las auditorías reglamentarias.

Un plan de control de calidad es el libro de normas sobre cómo mantener las cosas bajo control. Cuando se redacta con cuidado, la gente sabe qué hacer, qué comprobar y quién es responsable cuando algo va mal. Tanto si está intentando cumplir la norma ISO 9001 como si simplemente está cansado de que aparezcan los mismos problemas de calidad, la estructura del plan marca la diferencia.

Objetivos de calidad
Empiece con objetivos claros. Tal vez esté intentando reducir los desechos, mejorar el rendimiento de la primera pasada u obtener una mejor trazabilidad. Sea lo que sea, asegúrese de que es medible y está vinculado a lo que realmente importa en su proceso. Un plan sin objetivos se convierte en un ejercicio de archivo.

Funciones y responsabilidades
Establezca quién hace qué. Enumere quién redacta los procedimientos de inspección, quién los firma, quién se ocupa de las no conformidades y quién cierra las acciones. Cuando estas cosas no están claras, los problemas rebotan entre los departamentos y no se soluciona nada.

PNT y documentación
Esta es la parte operativa del plan. Haga referencia a sus PNT, métodos de inspección y formularios. Diga dónde están almacenados, con qué frecuencia se revisan y quién es su propietario. Si utiliza sistemas digitales, señálelos en lugar de adjuntar copias obsoletas.

Métricas de calidad y datos
Elija unas cuantas cifras clave y haga un seguimiento coherente de ellas; algunas son la tasa de defectos, el FPY, el coste de la calidad, lo que se ajuste a su proceso. Sea específico sobre cómo se recogen los datos y quién los revisa. Si nadie mira las cifras, no está gestionando la calidad, de hecho, sólo está registrando los fallos.

Inspecciones y auditorías
Especifique cuándo se realizan las comprobaciones y qué se inspecciona. Cubra la entrada de material, las comprobaciones durante el proceso, la inspección final y las auditorías internas. Anote cómo se registran los problemas y con qué rapidez requieren atención. Las lagunas aquí suelen aparecer más tarde como reelaboración.

Gestión de desviaciones y CAPA
Cuando las piezas se salgan de las especificaciones, documéntelo. Defina cómo se notifica una desviación, quién la investiga y cómo se verifican las acciones correctivas. El objetivo es evitar que vuelva a producirse el mismo problema.

Mejora continua
Los planes se quedan obsoletos si no los revisa. Establezca revisiones periódicas, es decir, trimestrales o anuales, para analizar las tendencias de los datos, los resultados de las auditorías y las quejas de los clientes. Aproveche ese tiempo para actualizar los procedimientos y reforzar los puntos débiles.

Si está empezando de cero o arreglando una carpeta que nadie ha abierto en años, este recorrido le ayudará a construir un plan de control de calidad que la gente utilice realmente. Conecta directamente con la producción, da estructura al trabajo diario y le ayuda a ver en qué punto se encuentra la calidad en tiempo real.

Paso 1: Defina los objetivos de calidad que importan
Empiece por los resultados que desea. ¿Está intentando reducir los desechos, estabilizar el rendimiento o cumplir una nueva norma reglamentaria? Elija dos o tres objetivos cuantificables que se ajusten al funcionamiento de su empresa.
Ejemplos: reducir las repeticiones en un 20%, alcanzar un rendimiento del 95% en la primera pasada o superar la auditoría ISO 9001 en el próximo trimestre. Estos objetivos darán forma a todo lo que venga después.

Paso 2: Trace el flujo de producción
Trace cada paso desde la materia prima hasta la pieza acabada. Marque dónde se producen los traspasos, dónde toman las decisiones las personas y dónde es más probable que se produzcan errores. No está escribiendo un libro de texto, sólo captando los puntos en los que la calidad puede desviarse. Ahí es donde deben vivir las inspecciones, las comprobaciones de datos y la documentación.

Paso 3: Asigne la propiedad
Los buenos planes fracasan cuando nadie es el propietario del trabajo. Deje claro quién se encarga de las inspecciones, actualiza los procedimientos, gestiona la formación y cierra los CAPA. Escriba nombres, no departamentos. La responsabilidad es lo que mantiene vivo el plan después de su puesta en marcha.

Paso 4: Documente los procedimientos y las normas
Reúna sus PNT, instrucciones de inspección y criterios de calidad en un solo lugar. Deben coincidir con cómo se realiza realmente el trabajo, no con cómo se supone que debe hacerse. Si todavía funciona con papel, vincule digitalmente los procedimientos a los puestos de trabajo para que los operarios dispongan siempre de la versión actualizada. Sólo eso puede evitar la mitad de los errores recurrentes.

Paso 5: Elija las métricas y las fuentes de datos
Decida qué va a medir y con qué frecuencia. Unas pocas métricas buenas ganan a una larga lista que nadie revisa. Haga un seguimiento de cosas como la tasa de defectos, el rendimiento en la primera pasada y el coste de la calidad. Sea específico sobre la procedencia de las cifras, es decir, registro manual, datos de sensores o entrada digital y quién las revisa. Los datos sin dueño no hacen más que acumularse.

Paso 6: Defina cómo gestiona los problemas
Cuando algo se sale de las especificaciones, ¿qué ocurre a continuación? Escriba el flujo: cómo se registra el problema, quién lo investiga y cómo se verifican las acciones correctivas. En los sistemas digitales, construya flujos de trabajo CAPA directamente en sus cuadros de mando de calidad para que la respuesta no dependa de la memoria o de hilos de correo electrónico.

Paso 7: Revise y ajuste regularmente
Establezca un calendario para revisar el plan, puede ser trimestralmente o después de cada auditoría importante. Observe las tendencias de sus datos, los problemas que se repiten y lo que ha cambiado en la producción. Actualice los procedimientos y vuelva a formar si es necesario. Un plan de control de calidad sólo funciona si sigue el ritmo del funcionamiento real de la planta.

Un plan de control de calidad sólo es tan bueno como los números que se utilicen para ejecutarlo. Las métricas correctas muestran si los procesos son estables, dónde se cuelan los residuos y cuándo actuar antes de que los problemas crezcan. Pero hacer un seguimiento de todo no es la respuesta. Unos pocos KPI bien elegidos, ligados a las operaciones diarias, le dirán mucho más de lo que nunca le dirá un tablero de mandos abarrotado.

First Pass Yield (FPY)
Es la proporción de piezas que superan la inspección a la primera, sin retrabajo.
Cuando el FPY baja, algo en el proceso ha cambiado, por ejemplo, el material, la configuración, la formación o el mantenimiento. Hacer un seguimiento por producto, línea o turno le ayuda a ver dónde hay que cavar primero.

Coste de la calidad (COQ)
El COQ combina dos caras de la misma moneda: lo que gasta para garantizar la calidad y lo que cuesta cuando la calidad falla.
Se desglosa en prevención, evaluación, fallo interno y fallo externo. Una vez que vea cómo se acumulan esos costes, le resultará más fácil decidir dónde invertir, por ejemplo, en formación, automatización o una mejor cobertura de las inspecciones.

Tasa de defectos
Una medida sencilla: piezas defectuosas divididas por la producción total en un tiempo o lote definidos.
Obsérvela por operario, lote de material o máquina. Cuando las tasas superan los límites, tiene una señal temprana para parar e investigar antes de que la siguiente tirada repita el problema.

Audit Pass Rate
Muestra la regularidad con la que sus sistemas cumplen las normas definidas, ya sean comprobaciones internas o auditorías de terceros.
Es especialmente útil en entornos regulados, pero también pone de manifiesto si las personas siguen realmente los procedimientos aprobados en la planta.

Tiempo hasta la resolución (Desviaciones y CAPAs)
Mide el tiempo que se tarda en cerrar una no conformidad o finalizar una acción correctiva.
Un cierre rápido suele significar una propiedad clara y flujos de trabajo eficaces. Los retrasos prolongados sugieren cuellos de botella o un seguimiento deficiente.

Consejo práctico: no elija más de cinco métricas que conecten directamente con sus objetivos de calidad. Hágalos visibles en el punto de trabajo, no enterrados en informes. Cuando los datos son actuales y accesibles, dejan de ser un informe y empiezan a impulsar la acción.

Gestión de desviaciones, CAPA y mejora continua

Ningún plan de control de calidad evita todos los problemas. Eso no es realista. Lo que importa es cómo reacciona su equipo, con qué rapidez se contienen los problemas y si la solución se mantiene.

Gestión de las desviaciones en origen
Cuando una pieza, un proceso o un resultado se desvía de las especificaciones, la gente debe saber exactamente qué hacer. Empiece por definir qué se considera una desviación, cómo se notifica y quién la revisa.

Muchas plantas utilizan una Junta de Revisión de Materiales (MRB ) para clasificar y decidir qué pasa a continuación: si se retrabaja, se desecha o se acepta bajo concesión. La clave es la coherencia. Si los operarios no están seguros de cuándo marcar un problema, usted lo descubrirá más tarde, normalmente en un retrabajo o en una devolución del cliente.

Capturar las desviaciones digitalmente, justo en la estación, mantiene limpio el registro y ahorra tiempo posteriormente durante las auditorías o investigaciones.

Causa raíz y CAPA
Una vez registrada una desviación, el siguiente paso es comprender por qué se ha producido y qué hacer al respecto. Ese es el papel de CAPA: Acción Correctiva y Preventiva.

• Correctivo: solucionar la causa inmediata.

• Preventivo: arreglar lo que permitió que sucediera en primer lugar.

Su plan de control de calidad debe indicar cuándo abrir una CAPA, quién es el responsable y cómo se verifica su finalización. Los problemas de alto riesgo o que se repiten siempre cumplen los requisitos. El resto a menudo se pueden manejar a través de la contención local y correcciones a corto plazo, pero aún así deben ser rastreados.

Mejora continua y revisión
Las desviaciones y los CAPA sólo aportan valor si se aprende de ellos. Establezca un calendario de revisión, puede ser mensual, trimestral o vinculado a auditorías, para buscar tendencias.
¿Aparecen los mismos proveedores en las reuniones de MRB? ¿Se producen más repeticiones en determinados turnos? ¿Son evidentes las lagunas en la formación?

Los patrones que encuentre aquí guiarán la siguiente ronda de mejoras, desde la actualización de los PNT hasta el endurecimiento de los controles a los proveedores. Con el tiempo, este bucle de desviación, investigación, corrección y revisión se convierte en parte del funcionamiento de la producción, no en una tarea adicional.

Cuando este flujo de trabajo vive dentro de su sistema digital, donde los operarios registran las desviaciones, los ingenieros investigan y los directivos revisan, se obtiene un registro conectado de la actividad de calidad. Eso es lo que convierte la garantía de calidad de reacción en control.

Para muchos fabricantes, la calidad vive en los archivadores.

Tiene PNT impresos, listas de comprobación en papel y hojas de cálculo guardadas en algún lugar de una unidad compartida. Técnicamente funciona, pero por los pelos. Las actualizaciones son lentas, los datos se pierden y las personas que realizan el trabajo rara vez tienen delante la información más reciente.

Los planes de control de calidad digital dan la vuelta a ese modelo.

En lugar de añadir la calidad al final, un plan digital la convierte en parte del propio trabajo. Las instrucciones aparecen en el puesto, las inspecciones están integradas en el proceso y los problemas se señalan en tiempo real, antes de que se conviertan en reprocesos.

He aquí cómo se comparan ambos enfoques:

Un plan de control de calidad digital no es sólo una actualización tecnológica. Es un cambio en la forma en que se realiza el trabajo de calidad. Los operarios ven exactamente lo que se necesita. Los ingenieros obtienen datos limpios. Los directivos saben lo que funciona y lo que no, sin tener que rebuscar en los informes.

Esa es la diferencia entre reaccionar ante los problemas y adelantarse a ellos.

Los planes de garantía de calidad no deben ser iguales en todas las industrias. Los riesgos, las normativas y el ritmo de cambio no son idénticos. Un plan que funciona en una línea de medicamentos no se adaptará a una célula de estampación de metales. Lo que importa es adecuar el nivel de control y documentación al entorno en el que se encuentra.

Fabricación regulada
En los sectores farmacéutico, de productos sanitarios, alimentario o aeroespacial, toda acción debe estar documentada. No resumida documentada. Necesita un rastro claro de lo que ocurrió, cuándo y quién lo firmó.

Su plan debe cubrir:

• Trazabilidad completa de los materiales y las fases del proceso

• Registros controlados con historial de versiones y firmas electrónicas

• CAPA definido y gestión de reclamaciones

• Normas de validación y control de cambios
  
  

La mayoría de los equipos siguen las normasFDA 21 CFR Parte 820, ISO 13485, GMP o ICH Q10. No se trata de casillas que hay que marcar, sino que determinan cómo se gestiona la calidad día a día. Los sistemas digitales ayudan gestionando la trazabilidad y el mantenimiento de registros de forma automática, para que el equipo pueda centrarse en el trabajo en lugar de perseguir el papeleo.

Fabricación discreta
Las plantas automovilísticas, electrónicas e industriales funcionan deprisa. Detener la línea para inspeccionarla no siempre es una opción. El plan de control de calidad tiene que seguir el ritmo de la velocidad de producción y, al mismo tiempo, mantener la fiabilidad de los datos.

Concéntrese en:

• Comprobaciones en línea que se ajustan a los tiempos de ciclo

• Rápida contención cuando aparecen los problemas

• Métodos estándar en varias líneas o plantas

• Conformidad con IATF 16949 e ISO 9001:2015

Aquí, las herramientas digitales de control de calidad acortan el tiempo que transcurre entre la detección de un problema y su solución. Un cambio en una lista de comprobación o en una inspección puede extenderse a todas las estaciones en cuestión de minutos. Eso mantiene a todo el mundo en la misma página sin ralentizar la línea.

Cada industria impulsa un equilibrio diferente entre control y flexibilidad. El objetivo es el que se adapte a su trabajo, cumpla sus normas y pueda adaptarse sin empezar de nuevo.

Los fabricantes deben considerar los siguientes pasos para mejorar la calidad de la producción.

Tener en cuenta las necesidades de los clientes: La garantía de calidad tiene como objetivo evitar que surjan defectos y otros problemas en el proceso de producción. Una forma de asegurarse de que el producto final cumple todos los requisitos es incorporar las necesidades del cliente en el proceso de planificación.

Teniendo esto en cuenta, los fabricantes pueden diseñar procesos que garanticen que el cliente obtiene exactamente lo que necesita.

Investigue a fondo a los proveedores: Incluso con procesos de producción de primera categoría, una empresa manufacturera puede pasar apuros si utiliza materias primas de mala calidad.

Por ello, los fabricantes deben ampliar su plan de garantía de calidad para abarcar también a los proveedores. Merece la pena llevar a cabo la diligencia debida antes de contratar a un proveedor para asegurarse de que ellos también cumplen las normas y reglamentos relacionados con los materiales.

Desarrolle una cultura centrada en la calidad: Dado que la calidad no empieza y acaba en el departamento de gestión de la calidad, es prudente que las empresas de fabricación impliquen a todo el personal en los esfuerzos de garantía de la calidad.

Por lo tanto, la alta dirección debe consultar a todos los departamentos para comprender mejor cómo las diferentes áreas pueden influir en la calidad de todas las operaciones.

Desarrollo continuo de las habilidades de los trabajadores: A medida que las normas de calidad evolucionan debido al entorno empresarial en constante cambio, también lo hacen los requisitos de cualificación necesarios.

En consecuencia, los fabricantes necesitan actualizar continuamente la formación de sus empleados para que la operación no se quede atrás a la hora de ofrecer productos de calidad.

Aprovechar la calidad 4.0: A medida que el panorama de la fabricación ha cambiado debido a la Industria 4.0, también lo ha hecho el nivel de gestión de la calidad requerido. Industrias como la de la automoción han adoptado las fábricas inteligentes y muchas de ellas están elaborando un plan de calidad avanzado para aprovechar las ventajas de la Calidad 4.0.

Los dispositivos conectados recopilan datos que se someten a análisis modernos para proporcionar una visión más completa de la gestión de la calidad en todo el ciclo de producción.

Si está interesado en saber cómo Tulip puede ayudarle a mejorar sus prácticas de gestión de la calidad, ¡póngase en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo!

Un plan de control de calidad sólo funciona si la gente puede utilizarlo y mantenerlo actualizado. Ahí es donde Tulip ayuda. Convierte lo que antes vivía en carpetas y unidades compartidas en instrucciones, comprobaciones y registros vivos directamente en el puesto de trabajo.

Tanto si está estableciendo un nuevo sistema de calidad como si está intentando modernizar uno existente, Tulip ofrece a los equipos una forma de construir y ajustar su plan sin esperar a TI.

Cree Apps que den vida al plan
Los equipos pueden utilizar las herramientas sin código de Tulippara crear aplicaciones que guíen a los operarios a través de los pasos aprobados, registren los datos de inspección y recojan las aprobaciones. Las desviaciones se marcan automáticamente. Las actualizaciones toman minutos en lugar de días, lo que hace más fácil mantener los PNT alineados con la forma en que realmente se realiza el trabajo.

Capture y utilice los datos en tiempo real
Todas las métricas habituales, como el rendimiento de la primera pasada, la tasa de defectos y el estado de CAPA, pueden recopilarse como parte del trabajo. Sin formularios ni hojas de cálculo adicionales. Los cuadros de mando muestran lo que está ocurriendo ahora, no la semana pasada, para que los supervisores puedan detectar tendencias y actuar antes.

Cierre el bucle en CAPA y mejora
Cuando se registra una desviación, los flujos de trabajo pueden dirigirla a la persona adecuada, realizar un seguimiento de la investigación y verificar la corrección. Todo queda documentado y puede buscarse. Es un único sistema para encontrar problemas, solucionarlos y aprender de ellos.

Manténgase adaptable
Tulip no es un sistema de todo o nada. Puede empezar poco a poco con una sola aplicación o línea de inspección e ir ampliando según sea necesario. Cada módulo se conecta al siguiente sin necesidad de reconstruirlo desde cero. Esa flexibilidad lo hace útil tanto para entornos regulados como de gran volumen.

Si desea ver cómo se ve esto en la práctica, eche un vistazo a la Tulip Quality App Suite o recorra una breve demostración. Es la forma más sencilla de ver cómo funciona realmente un plan de control de calidad digital en la planta.

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Un plan de control de calidad no es sólo un expediente de conformidad. Es la forma de mantener la coherencia del trabajo, controlar los riesgos y detectar los problemas a tiempo. Cuando se elabora a partir de datos reales de producción y se mantiene actualizado, se convierte en parte del funcionamiento diario del taller y no en una capa adicional de papeleo.

Los sistemas digitales facilitan esta tarea. Conectan el plan con lo que está ocurriendo en la planta, hacen un seguimiento automático de las métricas y acortan la distancia entre la detección de un problema y su solución.

El objetivo es simple: un sistema de calidad que se mueva con su operación. Uno que escale, se adapte y le ayude a cumplir las normas sin ralentizar el trabajo que mantiene la planta en funcionamiento.