MTBF vs MTTF vs MTTR: Comprender las métricas de incidencias en el contexto de las operaciones

Es fácil asustarse con las siglas. Y es justo.

Pero una vez que se sabe lo que significan y de dónde proceden, resulta casi inconveniente utilizarlos en su forma completa.

Lo mismo ocurre con MTBF, MTTF y MTTR. Tienen mucho sentido cuando los desglosamos:

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El tiempo medio entre fallos (MTBF) es el tiempo medio entre fallos de producción que pueden repararse. Mide la fiabilidad y la disponibilidad de un dispositivo o un activo. Cuanto mayor sea el valor MTBF, más fiable será el sistema.

El objetivo es tener un MTBF lo más alto posible, de cientos o miles (de horas).

Ventajas del cálculo del MTBF

Calcular el MTBF tiene algunas ventajas:

• Para programar el mantenimiento preventivo

• Predecir con qué frecuencia se producirán fallos durante la producción

• Mejore el inventario y evite la falta de existencias

Ejemplo de cálculo del MTBF

He aquí la ecuación para calcular el MTBF:

MTBF = Tiempo total de funcionamiento / Nº de fallos

Imagine que una línea de producción funciona 130 horas en una semana con 4 paradas. Las dos primeras duran 2 horas cada una y las otras dos duran 3 horas cada una.

Tiempo total de trabajo: 130 horas

Número de averías: 4 Fallos

Tiempo total de fallo: 2(2 Horas) + 2(3 Horas) = 10 Horas

(130 - 10) / 4 = 30

MTBF = 30

Esto significa que cuando la operación está en marcha, el tiempo medio entre fallos es de 30 horas. Si vamos un paso más allá y calculamos la tasa de fallos, sería:

Tasa de fallos: 1/MTBF

1 / 30 = 0.033

El tiempo medio hasta el fallo (MTTF) es el tiempo medio hasta el fallo no reparable de un dispositivo o activo. Mide cuánto tiempo se puede utilizar de forma fiable un dispositivo o activo antes de que falle por completo y predice cuándo deben esperar los operadores para sustituirlo o realizar diagnósticos periódicos. Es sinónimo de vida útil del dispositivo.

Obviamente, cuanto más largo sea el MTTF menos tendrá que gastar una empresa en sustituir ese dispositivo o activo.

Ventajas del cálculo del MTTF

De forma similar al MTBF, he aquí las ventajas de calcular el MTTF:

• Medir la fiabilidad de un dispositivo/activo

• Conocimiento de qué dispositivo/activo se adaptaría mejor a la producción

Ejemplo de cálculo del MTTF

He aquí la ecuación para calcular el MTTF:

MTTF = Vida útil total de los dispositivos o activos / Nº de dispositivos o activos

Imagine que una línea de producción tiene un total de 3 dispositivos del mismo tipo. El dispositivo uno falló completamente a las 5.200 horas, el dispositivo dos a las 4.200 horas y el tercero a las 5.600 horas.

Vida útil total de los dispositivos: 5,200 + 4,200 + 5,600 = 15,000

Número de dispositivos: 3

15,000 / 3 = 500

MTTF = 500 horas

Significa que este dispositivo en concreto tiene una vida útil media de 5.000 horas. Utilizando esta métrica, las empresas pueden determinar si esta marca de dispositivo o activo es adecuada para su producción o si necesitan cambiar a una solución más duradera y de mayor rendimiento.

MTTR puede significar varias cosas diferentes: Tiempo Medio de Reparación, Recuperación, Resolución, Resolver, Restaurar o Responder. Pero las más utilizadas de las 6 son Reparación y Recuperación.

El MTTR es el tiempo medio necesario para reparar un dispositivo averiado o un activo "reparable". Se calcula a partir del momento en que el personal de operaciones identifica un fallo imprevisto, lo corrige y el dispositivo o activo vuelve a funcionar.

Ventajas de calcular la MTTR

El cálculo del MTTR tiene varias ventajas:

• Comprender la capacidad de reacción de la operación ante los fallos

• Identifique los incidentes de reparación frecuentes y planifique en consecuencia

• Medir con respecto al MTTR anterior para acortar el tiempo de inactividad

Ejemplo de cálculo del MTTR

He aquí la ecuación para calcular el MTTR:

MTTR = Tiempo total empleado en reparar / Nº de reparaciones

Imagine que en una línea de producción hay 3 aparatos que se caen. El primero estuvo caído 4 horas, el segundo 2 horas y el tercero 3.

Tiempo total empleado en reparar: 4 + 2 + 3 = 9

Número de dispositivos: 3

9 / 3 = 3

MTTR = 3 horas

Esto significa que el tiempo medio de reparación de los tres dispositivos es de 3 horas. El MTTR puede variar drásticamente según el tipo de dispositivo, la industria y el tamaño de la línea de producción. Sin embargo, como regla general, una buena media es de 5 horas o menos.

Otras métricas de incidentes: MTTD, MTTA, MDT

Aunque el MTBF, el MTTF y el MTTR son las tres principales métricas de incidencias, aquí tiene otras con las que puede encontrarse en las operaciones.

MTTD (Tiempo medio de detección)

El tiempo medio de detección es el tiempo medio que tarda un sistema en detectar el fallo de un dispositivo o activo desde el momento en que se produce el fallo.

MTTD = tiempo total entre el fallo real y la detección del fallo / nº de fallos

MTTA (Tiempo medio de confirmación)

El tiempo medio de reconocimiento es el tiempo medio que tardaron en iniciarse los trabajos de reparación desde el momento en que falló el dispositivo o activo.

MTTA = tiempo total que se tarda en reconocer los fallos / nº de fallos

MDT (tiempo medio de inactividad)

El tiempo medio de inactividad es simplemente el tiempo total medio que un dispositivo o activo está inactivo. Esta medida incluye tanto el tiempo de inactividad programado como el no programado.

MTBF, MTTF y MTTR : aclarando los términos

La gente las confunde todo el tiempo. Todas implican tiempo y fiabilidad, pero significan cosas diferentes una vez que se examinan los datos.

Regla rápida: MTBF y MTTR van con sistemas reparables. MTTF es para piezas que no vuelven.

Si se observan las tres juntas, se tendrá una mejor idea de lo que realmente está provocando los problemas de fiabilidad, ya sean componentes débiles, reparaciones lentas o simplemente condiciones de funcionamiento difíciles.

El MTBF, el MTTF y el MTTR pueden marcar una gran diferencia en el tiempo de actividad si se hace un seguimiento de ellos y se utilizan de la forma correcta. Cuando no lo son, las cifras pierden significado rápidamente. Surgen los mismos problemas una y otra vez: objetivos poco claros, datos desordenados e informes que nunca salen de la oficina.

He aquí cómo evitar esos problemas y hacer que los números trabajen para usted.

Error: Perseguir objetivos que no se ajustan a la realidad
Un enfoque mejor: Establecer objetivos basados en el rendimiento real
Decir "deberíamos alcanzar las 500 horas MTBF" suena bien hasta que miras los registros y ves que lo mejor que has alcanzado son 200. Ese tipo de objetivo sólo frustra a la gente. Empiece con su propio historial y las condiciones del equipo, y luego construya a partir de ahí.

Error: Registrar los datos de forma incoherente
Mejor enfoque: Utilice un método para el seguimiento de los tiempos de inactividad
Si un turno registra las paradas menores y el siguiente las ignora, sus métricas carecen de valor. Defina qué cuenta como avería y cómo se registra. Almacénelo en un solo lugar. Si es posible, deje que los sensores o los registros del sistema hagan el trabajo para que la gente no esté introduciendo los datos a mano.

Error: Observar las cifras semana a semana
Mejor enfoque: Observar las tendencias a lo largo del tiempo
Un único valor de MTTR no dice mucho. El patrón de los últimos meses sí lo hace. Las medias móviles muestran si las reparaciones son cada vez más rápidas o más lentas y dónde se rompe el proceso.

Error: Mantener los datos atrapados en los informes
Un enfoque mejor: Póngalo delante de las personas que hacen el trabajo
Los números sentados en un PowerPoint no cambiarán nada. Los datos de fiabilidad deben desencadenar la acción. Si el MTBF cae por debajo de un umbral, alguien en la planta debe saberlo de inmediato. Si los tiempos de reparación se alargan, los jefes de mantenimiento deberían verlo antes de que acabe la semana.

Cuando estas métricas se utilizan como herramientas vivas en lugar de como papeleo, moldean el comportamiento. Todos, es decir, operarios, técnicos, ingenieros, ven los mismos datos y pueden actuar en consecuencia. Es entonces cuando la fiabilidad empieza a mejorar de verdad.

El trabajo de fiabilidad tiene ahora un aspecto diferente del que tenía incluso hace unos años. El antiguo enfoque, es decir, los registros en papel, las llamadas viscerales y las reuniones de estado semanales, no puede seguir el ritmo de la producción moderna.

Hoy en día, la mayoría de las plantas funcionan con máquinas conectadas que alimentan un flujo constante de datos. Los sensores rastrean las vibraciones, el calor, la presión y cientos de otras señales en tiempo real. Cuando esos datos fluyen directamente a sus sistemas de mantenimiento, usted ve lo que está ocurriendo en lugar de hacer conjeturas. El MTBF y el MTTR dejan de ser promedios en un gráfico y empiezan a reflejar las condiciones en vivo.

Por supuesto, los datos por sí solos no resuelven nada. El valor viene de lo rápido que pueda convertirlos en acción. Ahí es donde ayudan las configuraciones MES modulares o "componibles". En lugar de un único sistema rígido, los equipos pueden construir herramientas más pequeñas que hagan exactamente lo que necesitan, como señalar una anomalía, iniciar una orden de trabajo o alertar a un técnico cuando el tiempo de reparación se prolonga más allá de un objetivo.

En esa configuración, las métricas de fiabilidad ya no son informes a posteriori. Forman parte del flujo de trabajo. Las cifras guían las decisiones en el momento, es decir, qué arreglar primero, qué vigilar, qué sustituir pronto. También cambia la forma de trabajar de las personas. Los operarios, los planificadores y los equipos de mantenimiento comparten la misma información y responden a los mismos desencadenantes. La planta se vuelve más predecible porque todo el mundo ve venir los problemas en lugar de reaccionar ante ellos.

Puede que las métricas de incidentes no cuenten la historia completa de cómo se produjo un fallo, pero es el indicador de rendimiento más importante de lo bien que una línea de operaciones está optimizando su producción. Lo ideal sería que los operarios intentaran reducir los tiempos medios de las métricas de incidentes a lo largo del tiempo.

Una forma de hacerlo es poniendo las métricas de incidentes en piloto automático utilizando soluciones digitales como Tulip.

Tulip recopila datos del personal de operaciones, las máquinas y las herramientas durante la producción, por lo que puede obtener una visión precisa de las métricas de incidencias como MTBF, MTTF, MTTR y más. Puede conectar dispositivos IoT para realizar un seguimiento de cuándo se averían los activos o hacer que los operarios introduzcan directamente los fallos de los activos a través de la aplicación Tulip . Con los datos en la mano, puede realizar análisis sobre los efectos de sus esfuerzos de mejora continua a lo largo del tiempo utilizando las herramientas de análisis en tiempo real de Tulip.

Para aumentar la visibilidad de la producción, también puede integrar las analíticas en su aplicación para crear un cuadro de mandos de sus métricas de incidencias a lo largo del tiempo y controlar sus mejoras por turnos y líneas.

MTBF, MTTF y MTTR son más que números en un tablero de instrumentos. Dan forma a la manera de entender la fiabilidad, el tiempo de inactividad y el funcionamiento real de su planta. Cuando se hace un seguimiento coherente y se vinculan a los sistemas en tiempo real, muestran lo que funciona, lo que se desgasta y dónde se ralentiza la recuperación.

El MTBF indica la frecuencia con la que se producen los fallos.
El MTTR muestra el tiempo que se tarda en volver a estar en línea.
El MTTF ayuda a planificar las piezas que no se pueden reparar.

El valor no viene de recopilar datos, viene de utilizarlos. Cuando los equipos de primera línea pueden ver las métricas en tiempo real, cuando los objetivos reflejan las condiciones reales y cuando los sistemas se ajustan a medida que cambia la operación, la fiabilidad mejora por razones que todos pueden ver y medir.