Junta de Revisión de Materiales: Decidir el destino de los materiales no conformes

Los defectos de calidad y las no conformidades son un reto familiar para los fabricantes de casi todas las industrias. A la hora de la verdad, no importa cuántas medidas de control de calidad ponga en marcha una empresa, es casi imposible eliminar el 100% de los problemas relacionados con la calidad que surgen como parte de su proceso de producción.

Estos problemas, ya sean de materiales o de procesos, conducen a la producción o acumulación de piezas no conformes. Como resultado, los fabricantes se encontrarán a menudo perdiendo un tiempo y un espacio valiosos clasificando y almacenando las distintas piezas no conformes.

Tanto si la no conformidad se debe al fabricante como al proveedor de materiales originales, estas piezas, componentes y materiales supondrán probablemente un desperdicio para la empresa si no se tratan adecuadamente. Una de las mejores formas que tienen los fabricantes de tratar estas situaciones es a través de una Junta de Revisión de Materiales (MRB).

Siga avanzando para saber más sobre la Junta de Revisión de Materiales y su papel en el tratamiento de los materiales defectuosos y no conformes.

Una Junta de Revisión de Materiales es un grupo de varios expertos en la materia dentro de una empresa de fabricación encargada de determinar el destino de los artículos defectuosos y los materiales no conformes en sus instalaciones.

La junta revisa los distintos materiales defectuosos no conformes para determinar la causa raíz de la desviación de las expectativas de calidad. Además, los miembros de la junta deliberan y encuentran soluciones para los componentes defectuosos mediante distintos tipos de análisis de fallos.

El resultado es un sistema funcional que incorpora la calidad en todos los pasos de la producción, garantizando que la empresa proporcione productos de alta calidad a sus clientes.

El papel de la junta suele recaer en los departamentos de calidad y mejora continua de la empresa. Sin embargo, la mayoría de los fabricantes instituyen Juntas de Revisión de Materiales exhaustivas recurriendo a expertos en la materia de varias divisiones y departamentos para captar múltiples perspectivas diferentes.

Los representantes de los departamentos implicados en los esfuerzos de análisis de fallos provienen de:

Garantía de calidad: El departamento de garantía y control de calidad suele encabezar esta empresa, principalmente por su función de garantizar la calidad de los materiales que entran en la instalación y de los productos que salen de ella.

Ingeniería: Los ingenieros de producto tienen un conocimiento más profundo y técnico de los procesos de producción en cuestión. Esto les permite identificar defectos durante sus esfuerzos de análisis de fallos.

Por ejemplo, los ingenieros buscan sobreespecificaciones, casos en los que las tolerancias de las piezas son más estrechas de lo que exige el diseño. Además, son capaces de identificar acciones y procesos específicos que pueden tener consecuencias negativas para la calidad.

Aprovisionamiento: Las plantas de producción reciben a menudo materias primas defectuosas o no estándar. Los responsables de aprovisionamiento deben estar atentos para asegurarse de que sus compras se ajustan a las expectativas de fabricación deseadas.

Producción: Los representantes de producción asesoran al MRB sobre la fabricabilidad del diseño y los materiales necesarios. Este individuo o grupo es responsable de garantizar que los diseños puedan producirse a una escala ampliada.

La junta interdepartamental de revisión de materiales se reúne con frecuencia para llevar a cabo sus esfuerzos de análisis de fallos. Dependiendo del tamaño de la operación de fabricación y del número de piezas defectuosas, esta junta puede reunirse diaria, semanal o mensualmente.

Pero antes de que estos representantes se reúnan, se desarrolla el proceso de abajo:

1. En primer lugar, los trabajadores o supervisores descubren un defecto potencial o una pieza no conforme, documentando y detallando el problema en un informe de no conformidad (NCR).

2. El material identificado se marca claramente y se separa para la inspección de la junta.

3. El informe de no conformidad se remite al presidente de la Junta de Revisión de Material.

4. La junta convoca una reunión. Los miembros examinan la pieza o piezas, debatiendo las causas y las posibles soluciones. Los diferentes puntos de vista específicos de cada departamento permiten realizar un análisis exhaustivo del fallo.

5. La junta determina el mejor curso de acción, una disposición que resuelva el problema. A continuación, todos los miembros firman la decisión acordada, aportando claridad y responsabilidad al proceso.

A Material Review Board is a working group, not a formality. It brings together people from different parts of the organization to decide how to handle nonconforming material. Each member looks at the problem from a different angle i.e. the angle of risk, cost, and production impact and that mix keeps decisions grounded in reality.

Quality runs the process. The Quality Manager or Engineer usually keeps the MRB log, schedules the reviews, and makes sure every Nonconformance Report (NCR) is documented, investigated, and closed in line with company procedures and standards like ISO 9001 or AS9100.

Engineering looks at what can technically be done. They decide if a part can be reworked, repaired, or used as-is without affecting safety or function. Their call often drives whether a deviation request or corrective action is needed.

Production or Operations brings the view from the floor. They understand what happened, why it happened, and what can realistically be changed to keep it from happening again. They also confirm whether rework or re-inspection can fit within normal production timing.

When a nonconformance ties to a supplier or regulated component, Procurement, Supplier Quality, or Compliance join the review.

A digital MRB system doesn’t change who does what, it just removes the delays. Instead of routing paper or waiting on signatures, reviewers can log their input, approve dispositions, and close actions in one shared workspace. Everything stays visible, and traceability takes care of itself.

La Junta de Revisión de Materiales se ocupa de los materiales no conformes y las piezas defectuosas de varias maneras.

Entre ellas se incluyen:

Uso tal cual: Si la junta considera que la no conformidad no afecta a la forma, el ajuste o la función del producto, puede recomendar la pieza para su producción.

Retrabajo y reparación: El análisis puede mostrar que la pieza no cumple los requisitos del diseño del producto. Sin embargo, a veces la Junta encuentra que el artículo puede ser reelaborado para ajustarse a las dimensiones originales.

La junta emite esta disposición si los costes de reelaboración y reparación no retrasan el proceso de producción.

Rediseñar el producto: La junta a veces sugiere un ligero rediseño del producto para adaptarlo al artículo no conforme. Este es especialmente el caso cuando un defecto menor no afectará a la función final del producto.

Devolución al proveedor: Si las piezas presentan defectos significativos que afectan a la forma, el ajuste o la función del producto, la Junta de Revisión de Materiales puede recomendar su devolución al proveedor. El representante del proveedor se comunica con el vendedor, detallando los defectos y solicitando garantías sobre las mejoras en el proceso de producción de las piezas.

Desguace: Si las pérdidas económicas y de tiempo no justifican la reelaboración o la devolución al proveedor, las piezas defectuosas se desechan. Un análisis detallado y crítico de la calidad debe informar las futuras decisiones del proveedor para eliminar los defectos en las materias primas y en el proceso de producción posterior.

En función de las conclusiones de la MRB, los equipos de calidad pueden decidir desarrollar y aplicar un Plan de Garantía de Calidad exhaustivo para esbozar las normas de calidad específicas que debe cumplir una pieza o un producto, así como optimizar los procesos para abordar la(s) causa(s) raíz de los defectos de calidad en la planta.

Even with clear procedures and capable people, MRB work can get bogged down. Most of the time, it’s not because of poor decisions, it’s because the system around those decisions is slow, scattered, or just too manual to keep up.

1. Disconnected data and documentation
A lot of MRB reviews still live in spreadsheets or shared folders. Someone updates one file, someone else works off an old version, and before long nobody’s sure what’s current. That’s how approvals get delayed and audit trails start to fray.
Fix: Keep all MRB records in one system. When everyone’s looking at the same data, the process moves faster and people spend less time tracking down the latest file.

2. Manual routing and follow-up
If your MRB depends on people passing forms or forwarding emails, it only takes one person being out of office for everything to stall.
Fix: Set up automated routing so NCRs move through each step without waiting on someone to remember. Everyone sees where things stand, and nothing gets lost.

3. Limited visibility into patterns
When data is buried in folders or scattered across drives, it’s tough to spot repeat issues. By the time a pattern becomes obvious, you’ve already built or received a lot of bad parts.
Fix: Use simple dashboards or summary reports to show recurring problems and closure times. You’ll see trends early enough to prevent the next one.

4. Compliance gaps
Audits go sideways when documentation isn’t consistent. Missing approvals or unclear records can turn a minor finding into a major one.
Fix: A digital MRB creates its own record of who approved what and when. That makes ISO or FDA reviews much easier, no chasing signatures or explaining gaps.

Moving MRB work into a shared digital system doesn’t change the people or the purpose. It just removes the waiting, guessing, and digging that slow everything down.

Cuando se trata de gestionar sus esfuerzos de gestión de la calidad, el factor que más contribuye a ello son los datos y la información de que dispone en torno a los defectos de calidad.

Para captar estos datos con mayor eficacia, necesita un sistema que los operarios puedan aprovechar fácilmente para obtener información objetiva en tiempo real mientras realizan su trabajo diario.

Al integrar los controles de calidad en línea con las instrucciones de trabajo digitales, por ejemplo, los operarios pueden inspeccionar, identificar y notificar los defectos de calidad en tiempo real, lo que proporciona al equipo de MRB la información que necesita para comprender qué procesos y operarios son los más responsables de las no conformidades y los defectos que están analizando.

Most manufacturers already have enough forms and spreadsheets. What they need is a single place to manage nonconformances from the moment they’re found until they’re closed. Tulip makes that possible by turning MRB work into a connected, traceable process that fits into daily operations instead of sitting outside them.

From NCR to closure
An NCR can start right at the workstation. Operators record the problem directly in Tulip with photos, defect type, and quick notes on what happened. Quality teams see the issue immediately, assign actions, and follow it through review and disposition. Every update is captured in the same record, so nothing gets lost between departments.

Automated workflow steps
Tulip handles the routing and reminders that usually slow MRBs down. Approvers get notifications when it’s their turn to act, and the system moves the NCR to the next reviewer automatically. Built-in logic ensures the right steps are followed for each type of issue. That consistency shortens cycle time and keeps reviews moving even when people are busy.

Live dashboards and trend tracking
Because all MRB data lives in one place, reports don’t need to be built manually. Dashboards show open cases, common defect types, and rework volume in real time. Quality and engineering can spot recurring problems and make process changes before they spread further.

Connected systems and full traceability
Tulip links MRB data with existing MES, ERP, or QMS systems. Every disposition connects back to its related batch, order, or supplier record. That makes it simple to trace a part’s history and demonstrate compliance when auditors ask for proof.

Digitizing MRB work with Tulip isn’t about adding tools, it’s about removing barriers. Reviews happen faster, records stay clean, and everyone involved can see what’s next without digging through folders or email chains.

Si está interesado en saber más sobre cómo Tulip puede ayudarle a racionalizar sus prácticas de gestión de la calidad, póngase en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo¡!