Lecciones de resistencia para la industria manufacturera

Cuando la pandemia de COVID-19 cerró fábricas a principios de este año, muchos fabricantes se encontraron planteándose algunas preguntas difíciles.

¿Cómo mantenemos nuestras puertas abiertas? ¿Cómo mantenemos a salvo a los trabajadores? ¿Cómo podemos retribuir a los trabajadores de primera línea que necesitan apoyo?

Ante las duras circunstancias, la comunidad manufacturera se levantó con un derroche de creatividad y trabajo duro.

Desde marzo, el concepto de "resiliencia" forma parte de las conversaciones del sector.

En lugar de dar una definición abstracta de "resistente" en la industria manufacturera, creemos que es mejor compartir algunos de los asombrosos trabajos que algunos grupos realizaron para mantener la producción en marcha y adaptarse a un futuro incierto.

He aquí cómo tres grupos innovadores nos mostraron lo que significa ser resistente.

Al principio de la pandemia, los trabajadores de primera línea se enfrentaron a una peligrosa escasez de EPI.

Reconociendo que grupos con conocimientos complementarios podrían ayudar a mantener la seguridad de nuestros trabajadores médicos, un grupo de clínicos, fabricantes e instituciones académicas colaboraron para ayudar a satisfacer las crecientes demandas de EPI.

El resultado fue el proyecto de fabricación de base MasksOn.org. Este grupo diseñó, creó un prototipo y fabricó una máscara de snorkel reutilizable que se ajusta con un sistema de filtración de aire a través de un pequeño adaptador impreso en 3D.

Los pedidos empezaron a llegar a raudales. No pasó mucho tiempo antes de que la demanda superara su capacidad para satisfacer los pedidos. Sus sistemas existentes estaban al límite de su capacidad. Según Bradley Sauln, de MasksOn, "Hacíamos el inventario a mano, lo marcábamos todo, creábamos a mano los números de seguimiento de las piezas e incluso creábamos manualmente las etiquetas de envío."

MasksOn tenía que encontrar rápidamente una solución que satisficiera las demandas de los trabajadores de primera línea sin romper la cadena de suministro ni sobrecargar sus operaciones. Así que decidieron centrarse en unas pocas áreas problemáticas clave: los cuellos de botella en el proceso de producción, el trabajo manual necesario para cumplir con los pedidos y sus sistemas de comunicaciones distribuidos.

Tras identificar qué partes de la producción debían racionalizarse, construyeron una solución logística propia en sólo 4 días. Empezaron por poner en línea el marco existente de sus operaciones. Tomaron sus procesos de cumplimiento y los descompusieron en pasos discretos para adaptarlos a su nuevo sistema digital.

Cuando cumplimentaban los pedidos a mano, producían 200 pedidos en total. Tras implantar su sistema logístico, pudieron enviar más de 1.000 unidades al día.

Puede leer más sobre los detalles de sus soluciones aquí.

El ventilador de emergencia Rise fue diseñado por Meter, una empresa emergente con experiencia en ingeniería, fabricación y diseño de reanimadores automatizados. Cuando comenzó la pandemia, el grupo puso en pausa su actividad principal para centrarse en solucionar la escasez de ventiladores.

Tras iterar rápidamente varios diseños de ventiladores, Meter validó que su producto era fabricable y comenzó el proceso de ampliación de la producción a través de socios operativos.

Aquí, Meter se topó con un desafío. Externalizar la producción puede dar lugar a variabilidad. Cuando se trata de productos sanitarios, cada unidad debe producirse de acuerdo con normas rigurosas.

Para garantizar el éxito de sus socios, Meter construyó un sistema que guiaba a los constructores noveles a través de complejos procedimientos. Al proporcionar lo que ellos llaman un "paquete de fabricación llave en mano", podían garantizar que los socios se pusieran al día rápidamente. Los socios recibirían un BOM (lista de materiales) detallado, una lista de proveedores, instrucciones de trabajo para la fabricación y todas las rutinas de calibración y prueba de la fábrica.

Al crear un paquete digital que los socios pudieran seguir, pudieron recurrir a una red mucho mayor de fabricantes y ampliar el número total de respiradores producidos.

Puede conocer más detalles en este vídeo aquí.

Double H Viveros, el principal proveedor de plantas de interior del Reino Unido, experimentó a principios de marzo de 2020 la mayor demanda de su historia. Apenas unas semanas después, vieron caer la demanda un 50% de la noche a la mañana entre sus principales clientes.

Se tarda un año en cultivar una orquídea para la venta y, sin previo aviso, se encontraron con más de 50.000 orquídeas en su invernadero.

Para evitar que sus existencias acabaran en el montón de compost, Double H creó una tienda en línea. Esto supuso cambiar su modelo de negocio de vender a los supermercados a vender directamente a los consumidores.

Aunque los pedidos de sus orquídeas llegaban rápidamente, se encontraron con que su capacidad para satisfacerlos se veía desbordada. Para tener en cuenta el error que se producía en cada fase de entrega entre el procesamiento del pedido y su cumplimiento, digitalizaron todo el proceso para centrarse en otras partes de sus operaciones.

Dado que Double H ya contaba con capacidades de cumplimiento, simplemente tenían que crear puntos de contacto digitales donde se realizaba el trabajo manual. Integraron sus sistemas de producción en su escaparate de comercio electrónico, su sistema logístico y su ERP. Esto creó una fuente de verdad para sus pedidos y automatizó el trabajo manual.

En última instancia, lanzaron una nueva oferta al tiempo que creaban una base para cuando su negocio principal volviera a la normalidad.

Puede conocer más detalles en este vídeo aquí.

La resiliencia es tanto pensamiento creativo como agallas. Es tanto encontrar y potenciar a su comunidad como activarse con decisión.

Si tomamos ejemplo de estos grupos -actuando con rapidez, pensando con generosidad, moviéndonos digitalmente- todos estaremos en mejor posición para afrontar lo que venga.