La guía 2025 para MES de fábrica inteligente: Comparación de proveedores de MES componibles y tradicionales

Los líderes de fabricación de todos los sectores se están replanteando la forma en que dirigen sus operaciones, lo que lleva a muchos a reconsiderar sus opciones en lo que respecta a los sistemas de ejecución de fabricación.

Con tantas soluciones diferentes en el mercado, es probable que se pregunte: ¿qué proveedores MES son la mejor opción para la fabricación?

En esta guía, analizaremos algunas de las marcas más importantes del espacio MES y compararemos sus soluciones con el enfoque moderno y componible que los fabricantes están adoptando para digitalizar los procesos de producción en la actualidad.

La historia de MES: Construido para una era diferente

Encontrar el mejor proveedor MES para sus operaciones depende de su industria y necesidades específicas. Dado que estos sistemas han evolucionado con el tiempo, es posible que muchos proveedores heredados ya no sean los más adecuados para los complejos entornos de producción actuales.

Durante décadas, esta categoría de soluciones estuvo definida por empresas como GE Digital, Rockwell, Siemens, Honeywell y Dassault. Aunque sus soluciones abordaban retos reales cuando se desarrollaron inicialmente, estaban intrínsecamente diseñadas para un mundo que parecía muy diferente del mundo en el que trabajamos hoy en día.

Los sistemas de ejecución de fabricación surgieron a principios de la década de 1990, cuando la globalización y la fabricación ajustada estaban remodelando la producción. Las fábricas necesitaban un puente entre la planificación ERP y el taller. Las normativas eran cada vez más estrictas y las empresas necesitaban una mejor trazabilidad y coherencia. MES llenaron ese vacío estandarizando la producción, capturando datos y aplicando la conformidad sin interrumpir los sistemas de la empresa.

En aquella época, esa estructura tenía sentido. Las plantas estaban centralizadas. Las líneas de productos cambiaban lentamente. TI dictaba la tecnología y los operarios seguían procesos definidos. MES se diseñó para ese entorno: rígido, jerárquico y predecible. En aquella época, la precisión y el control importaban más que la flexibilidad.

A lo largo de los años 90 y principios de los 2000, las primeras soluciones MES se convirtieron en un motor clave de la digitalización dentro de las fábricas, a medida que los fabricantes pasaban lentamente de la era de la Industria 3.0 a la Industria 4.0. Estos sistemas proporcionaron a los fabricantes

• Estandarización que redujo la variabilidad

• Cumplimiento de la documentación exigida por los reguladores

• Integridad de los datos mediante la recogida centralizada

• Trazabilidad en flujos de trabajo complejos
  

Además, MES aportó una estructura digital a entornos aún arraigados en el papel y los procesos manuales.

En lugar de eliminar esas prácticas, las soluciones MES crearon una forma híbrida de trabajar: una parte digital y otra tradicional. Ayudaron a estandarizar las operaciones, hicieron que los datos fueran más visibles e introdujeron el primer paso real hacia la transformación digital en la fabricación.

Una generación después, las condiciones que dieron forma a esos sistemas no han desaparecido. Han evolucionado, y siguen cambiando más rápidamente de lo que pueden ajustarse los sistemas rígidos.

Los fabricantes de hoy en día se enfrentan a un conjunto de presiones completamente diferente. Las cadenas de suministro se extienden por continentes. Las variantes de los productos se han multiplicado. Los mercados cambian más rápido de lo que la mayoría de los sistemas pueden responder. Un retraso en la otra punta del mundo puede detener la producción en casa.

La mano de obra también ha cambiado. Como señala Deloitte, "a medida que más baby boomers y trabajadores de la Generación X se acercan a la jubilación o la alcanzan, la mano de obra puede estar formada más por millennials y trabajadores de la Generación Z, que pueden tener un conjunto diferente de expectativas en lo que se refiere a la cultura del trabajo y al propio entorno laboral."

Los operadores de hoy en día esperan herramientas intuitivas y con capacidad de respuesta similares a aquellas con las que se han familiarizado en su vida personal. Aprenden rápido y cambian de función. Los terminales estáticos y los sistemas basados en menús habituales entre las soluciones heredadas no se ajustan a esa realidad.

Las iniciativas de fábricas inteligentes están muy extendidas, pero las vemos estancarse constantemente cuando las empresas buscan actualizar su pila tecnológica sin replantearse fundamentalmente su enfoque.

Los mismos sistemas que en su día ayudaron a los fabricantes a modernizarse son ahora los que les frenan.

MES tradicional se construyó para la estabilidad. Funcionaba bien en entornos predecibles en los que el cambio era poco frecuente. Pero incluso las operaciones más tradicionales se enfrentan ahora a la volatilidad de la oferta, la demanda y la regulación. Nuevos materiales, nuevos requisitos de los clientes y ciclos de producto más rápidos se han convertido en la norma.

El resultado es una tensión entre la necesidad de agilidad y el peso de la infraestructura heredada. Actualizar un flujo de trabajo puede llevar meses. Los despliegues globales pueden llevar años. Cada pequeño cambio requiere consultores. Ese ritmo podría haber funcionado en 1995, pero no en 2025.

Estos retos se ven a menudo exacerbados por la cultura de la empresa. Mientras que el MES heredado asume el control desde arriba, una verdadera fábrica inteligente se nutre de la colaboración y la iteración. Mientras los sistemas tradicionales intentan modernizar sus interfaces y añadir API, la estructura subyacente sigue siendo lenta y difícil de cambiar.

Las fábricas inteligentes no se definen por el producto que producen. Se definen por cómo funcionan. Las verdaderas fábricas inteligentes priorizan:

Sistemas conectados: Máquinas, sensores y personas comparten datos en tiempo real.

Decisiones al límite: Los operadores actúan en función de datos en directo, no de informes históricos.

Colaboración entre humanos y máquinas: Los flujos de trabajo guían las acciones y capturan la información.

Iteración rápida: Los nuevos procesos se ponen en marcha en días, no en trimestres.

Mejora continua: Los equipos utilizan los datos para resolver problemas a diario.

IA para la perspicacia: Los datos se utilizan para predecir y prevenir problemas, no sólo para visualizarlos.

Observe que se trata de comportamientos operativos, no de características de software. Y dependen de tecnologías que evolucionan con el cambio, no que se resisten a él.

Las fábricas tratan con entradas cambiantes, un comportamiento de las máquinas que cambia cada hora y personas que hacen llamadas rápidas para mantener la producción en marcha. Cualquier sistema que soporte este entorno tiene que seguir el ritmo. Un enfoque MES componible se ajusta a esa realidad permitiendo a los equipos dar forma y ajustar los flujos de trabajo digitales dentro de la operación sin esperar largos ciclos de desarrollo.

La arquitectura se basa en piezas modulares que puede volver a montar a medida que evolucionan los procesos. El modelo se basa en algunas ideas prácticas:

Componentes modulares: Apps se extraen de una biblioteca compartida que se amplía a medida que los equipos incorporan más capacidades al sistema.

Desarrollo de bajo código: Los ingenieros, supervisores y operarios pueden crear y perfeccionar las herramientas directamente en lugar de dirigirlo todo a través de la TI central.

Integraciones abiertas: Las API estándar vinculan máquinas, sensores y sistemas empresariales sin necesidad de acumular middleware personalizado.

Interfaces centradas en el ser humano: Las estaciones de trabajo presentan un contexto claro para que las personas puedan responder rápidamente a las condiciones de la línea.

Herramientas nativas de IA: La IA acelera el trabajo de desarrollo, aflora patrones en los datos de producción y ayuda a los operarios durante las tareas.

Esta estructura se ajusta a cómo funcionan realmente los entornos OT. La producción se basa en el flujo de datos en tiempo real, la comunicación bidireccional con los equipos y las aplicaciones que responden inmediatamente cuando cambian las condiciones. Un MES componible proporciona a los equipos una capa digital que soporta la mejora continua y la resolución local de problemas, incluso en procesos de alta variabilidad.

MES heredado frente a MES componible

La adopción de un enfoque componible MES crea una columna vertebral operativa que conecta a las personas, la información y los equipos de una forma que puede remodelarse a medida que cambia la fábrica. Esto ofrece la flexibilidad y capacidad de respuesta que esperan los fabricantes al tiempo que mantiene el control cerca de los equipos que realizan el trabajo.

La IA se está convirtiendo rápidamente en una capacidad definitoria de las fábricas inteligentes modernas, pero su valor depende totalmente de dónde y cómo se integre.

Normalmente nos encontramos con que los fabricantes no luchan necesariamente con la disponibilidad de datos. Luchan con la fragmentación, los ciclos de conocimiento lentos y los sistemas que no pueden adaptarse con la suficiente rapidez a la complejidad operativa. La IA solo tiene un impacto transformador cuando forma parte de la capa de ejecución central, no un accesorio atornillado a la infraestructura heredada.

Para los líderes de operaciones que evalúan las estrategias MES , la cuestión no es si la IA está presente. La verdadera cuestión es si el sistema proporciona las condiciones para que la IA funcione: contexto operativo unificado, flexibilidad para iterar y una gobernanza que se ajuste a lo que está en juego en la producción. En entornos impulsados por el cambio, la variación y la toma de decisiones en primera línea, la IA debe ser capaz de interpretar las señales en tiempo real, apoyar el juicio humano y cerrar los bucles entre la visión y la acción.

La IA incorporada permite este cambio. Acelera la forma en que los equipos crean flujos de trabajo digitales, enriquece la forma en que comprenden el rendimiento y ayuda a los operarios con una orientación oportuna durante la producción.

En lugar de modelos aislados que producen recomendaciones estáticas, la IA se convierte en parte de la ejecución diaria, reduciendo el esfuerzo manual, elevando la experiencia y ayudando a los equipos a mejorar más rápidamente.

He aquí cómo estamos viendo que los clientes incorporan la IA a sus operaciones:

IA para un desarrollo más rápido
Construir herramientas digitales solía implicar largos traspasos entre equipos. Con Tulip, la IA elimina esa fricción. Los ingenieros pueden cargar procedimientos normalizados de trabajo existentes, archivos PDF o incluso vídeos cortos. A continuación, la IA ayuda a traducir ese contenido en aplicaciones funcionales: mapea la lógica, crea flujos de trabajo y sugiere visualizaciones que convierten las ideas en herramientas utilizables en cuestión de minutos.

AI for Operational Insight
Una vez que los datos están conectados, la IA ayuda a revelar lo que hay detrás de los números. Las funciones de IA de Tulippermiten a los ingenieros de procesos sondear sus datos de producción, calidad y maquinaria para descubrir un contexto que llevaría horas reconstruir manualmente. Los usuarios pueden hacer preguntas directas y obtener respuestas claras y contextuales: identificar cuellos de botella, rastrear problemas de calidad o explicar las tendencias de los tiempos de inactividad sin salir de la plataforma.

Agentes de IA en el taller
Tulip también admite agentes de IA que ayudan a los operarios en tiempo real. Estos agentes sugieren los siguientes pasos, detectan anomalías e incluso ajustan los flujos de trabajo a medida que cambian las condiciones. En palabras de Mike Rousch, director de fabricación de TICO : "Podíamos utilizar la IA para investigar datos y elaborar tablas, pero no podíamos actuar en consecuencia hasta que aparecieron los agentes. Ver lo que podían hacer -manipular realmente los datos y hacer algo útil- lo cambia todo."

Los fabricantes están presionando para conseguir cambios más rápidos, una coordinación más estrecha en todas las plantas y una visibilidad más nítida de lo que ocurre en la planta. La presión sobre los sistemas crece a medida que aumentan los volúmenes de datos y cambian las mezclas de productos. En ese entorno, un MES fijo y monolítico empieza a ralentizar a los equipos.

La encuesta Deloitte 2025 destaca dónde están poniendo su dinero las empresas: analítica, infraestructura en la nube, IA y equipos conectados. Esas inversiones apuntan a una dirección clara. Los grupos de operaciones quieren sistemas que puedan absorber nuevas fuentes de datos, apoyar mejoras iterativas de los procesos y ajustarse cuando se muevan las cadenas de suministro o las prioridades de producción.

Un MES componible les proporciona esa base. Los equipos pueden construir lo que necesitan, conectarlo a los flujos de trabajo existentes y ajustarlo sin esperar a largos ciclos de lanzamiento. Usted mantiene el control sobre la calidad y el cumplimiento, al tiempo que deja espacio para los cambios impulsados por las personas que dirigen las líneas.

Una fábrica moderna se beneficia de un software que evoluciona al mismo ritmo que sus procesos. Cuando los ingenieros y supervisores pueden dar forma a sus propias herramientas, las mejoras diarias pasan a formar parte del funcionamiento de la planta.

Si está interesado en ver cómo el MES deTulip puede ayudarle a mejorar la forma en que lleva a cabo sus operaciones, ¡póngase en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo!