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生産追跡は、製造プロセス全体の測定、分析、可視性の向上に使用される戦略です。原材料の調達から最終製品の出荷まで、生産追跡により、企業は各生産ステップのパフォーマンスを監視し、集計データを使用してプロセスを改善することができます。
生産追跡は、製造のハイ（勝ち）とロー（負け）を表面化させるため、現場はリーン生産方式の1つとしてこの戦略を採用することがよくあります。うまく実行できれば、企業に大きな競争優位をもたらすことができます。
このガイドでは、以下のことを説明します：
- 生産追跡が重要な理由
- 理想的な生産システムとは
- データ走行距離を最大化する生産追跡システムの設計方法
第1章 生産管理システムの現在
通常、生産追跡システムは文書化され、Excelシート、ビジュアルホワイトボード、または紙文書に表示されます。データは、各セルまたはステーションで手作業で記録され、視認性のために集中管理された場所に報告されます。多くの場合、このようになります：
そして、もし一度でも使用したことがあるのなら、これらの追跡システムが製造現場の秩序を維持するためにいかに不可欠であるかをよくご存知でしょう。それは、工場がいかに効率的に稼動しているか、そして何が改善されるべきかを示す成績表のようなものです。
では、すでにうまく機能しているプロセスを改善する方法について、なぜガイドを書くのかと聞かれるかもしれません。
今日の生産管理システムに欠けているもの
生産データは製造業のバックボーンです。製造現場からのデータは、工場がどの程度うまくいっているのか、そしてゴールラインに到達するために何が必要なのかを物語っています。
残念なことに、従来の生産追跡システムがデータを測定、保存、表示する方法は、ますますダイナミックになる生産現場によって徐々に追い越されつつあります。生産追跡システムのコンセプトはまだ有効かもしれませんが、生産追跡の実行方法はそうではないかもしれません。ダイナミックな生産現場にはダイナミックな生産追跡システムが必要ですが、今日のシステムはそれに欠けています。
従って、なぜ生産追跡が重要なのか、その根本に迫り、データの収集方法を見直す必要があります。
第二章：生産追跡が重要な理由
基本に戻りましょう。なぜ生産を追跡するのですか？そして、なぜメーカーが気にする必要があるのでしょうか？
まず、生産追跡中にどのような情報が収集されるかを考えてみましょう。ここでは、生産現場で一般的に記録されるメトリクスをいくつか紹介します：
- パート／シフトの予定／目標単位
- パート/シフトの実際の生産単位
- 予定台数と実績台数の差
- ダウンタイムの回数と時間
- パート／シフトのスクラップ数
これらの指標は、日、週、月、年単位で相互に測定することができ、どの部品が生産不足/過剰であったか、どのシフトが非効率であったか、いつどこでダウンタイムが発生したかを把握することができます。これらの比較は、企業がリソースと時間を配分し、再配分するのに役立ち、生産量を最大化し、ダウンタイムを最小化することができます。
要するに、生産追跡はメーカーの理解を助けるために存在するのです：
- 顧客の要求にどれだけ応えられているか
- 今後の生産工程における改善方法
- そして、今注目が必要なこと 今
生産追跡から収集されたデータは、製造業者が異常発生時にプロセスを動的に調整するための指針として機能し、オペレーターが異常の再発を防止する長期的なソリューションを構築するのに役立つはずです。
したがって、優れた生産データは、リアルタイムで実行可能であり、各生産非効率の根本原因を明らかにするものでなければなりません。
第三章優れた生産追跡システムの特徴
プロダクション・トラッキングが重要である理由を概説したところで、プロダクション・データを価値あるものにする資質について深く掘り下げてみましょう。
生産追跡は、製造のチェックポイントと非効率性を測定するシステムの両方の役割を果たすため、優れた追跡システムを決定するのは、データが意思決定プロセスにどれだけ正確に情報を提供できるかということです。
品質データを生成する生産追跡システムの特徴を見てみましょう。
データ収集は簡単
データ収集は、生産時間を食いつぶすものであってはなりません。システムは、誰もがフォローできるような簡単なものであるべきで、生産プロセスの上に置くのではなく、生産プロセスそのものに統合されるべきです。決してチームの管理負担にならないようにすべきです。
したがって、優れたデータ収集システムは、データを収集し、それを書き留め、データを集計し、ダッシュボードに表示するという、最小限のオーバーヘッドで済みます。このプロセスによって、従業員が実際の生産目標に集中できなくなるようなことがあってはなりません。
生産データはリアルタイムで入手可能
製造現場で問題が発生した場合、それはリアルタイムで起こります。現場の作業員が、数時間後や数日後ではなく、生産時に工場で何が起きているかを知ることは非常に重要です。
リアルタイムのデータにより、作業員はエラー発生時と問題対処時のギャップを最小限に抑えることができます。リーン生産現場の最終的な目標は、このギャップを埋めることで、時間とリソースをより有効に活用できるようにすることです。
生産データの一貫性
正確なデータは一貫性の上に成り立っています。従って、良いデータは均一な条件下、一定の間隔で記録されなければなりません。データの質にばらつきがあると、データの分解能が制限され、不正確で効果のない問題解決につながります。
生産追跡システムはフレキシブル
効率的な生産追跡システムは、メーカーがどのデータをいつ収集するかを簡単に調整できるようにします。生産追跡データは、メーカーが既存のプロセスに変更を加えるために使用されるため、追跡システム自体は、その反復プロセスをサポートするのに十分な柔軟性と適応性がなければなりません。従って、優れた生産追跡システムは、企業の成長に伴うニーズに適合します。
フィジカル・デイリー・マネジメント・ボードの弊害
例えば、SQDIP（安全、品質、納期、在庫、生産性）ボードです。SQDIPは、さまざまな業界のメーカーで使用されている最も古典的な日常管理（ビジュアル管理）ボードの1つです。
これらのボードには、次のような生産情報が含まれています：
理論的には、どのセルのそばを通っても、それらの生産情報に基づいて、そのセルが勝っているのか負けているのかを知ることができるはずです。そして、各セルにあるSQDIPボードが、問題があった場合にメーカーが対応するための合図となるはずです。
しかし、このSQDIPボードでは、作業員やオペレーターが物理的にデータを収集、集計、報告する時間が必要なため、報告に遅れが生じることがあります。これは管理上の負担となります。手作業による生産追跡には、多くの時間と規律が必要で、常に頭を使うだけでなく、時間的な負担も増えます。現場の作業員には、99％の時間をデータ収集ではなく、生産プロセスそのものに集中してもらいたいものです。
したがって、物理的な管理ボードの手動による性質は、ばらつきをもたらし、データの解像度を制限し、「リアルタイム」をテーブルから外す可能性があります。
第四章デジタル・プロダクション・トラッキング-プロダクション・ボードの新しい試み
一貫したリアルタイムのデータを収集する最も簡単な方法は、デジタル生産追跡です。データをソースで記録することで、現場の誰もが即座に実用的で正確な洞察にアクセスできるようになります。そして、データの透明性が高まれば高まるほど、現場の従業員はそれらのデータポイントに基づいたアクションプランを迅速に作成できるようになります。
ここでは、作業現場を可視化し、有意義なデータをリアルタイムで収集する方法をいくつかご紹介します。
デジタル生産追跡による現場の可視化
生産追跡は、生産現場の機能と同じようにダイナミックであるべきです。原材料、資産、工具、機械だけでなく、チームの作業能力や効率も追跡する必要があります。
デジタル生産追跡システムは、物理的な日次管理ボードでは不可能な可視性を提供します。
資産と機械の監視
デジタル生産追跡を使えば、資産や機械の健全性を把握・分析し、的を絞ったリアルタイムの改善を行うことができます。稼働時間、ダウンタイム、アイドリングを客観的に把握することで、現場で起きている他の多くの問題に光を当てることができます。
自問自答してください：稼働時間とダウンタイムはどのように測定されていますか？それぞれの機械は1日に何分間アイドリングしていますか？その理由は？
機械モニタリングにより、各機械が各状態でどれだけの時間を費やしたかを正確に記録することができ、オペレータはダウンタイムに理由コードを注釈として付けることができるため、根本的な原因をその発生源で文書化することができます。
そのため、機械がアイドリングやダウンしている場合、正しい原因を特定し、迅速な診断を下すことができます。日々の管理ボードとは異なり、デジタル・システムにより、現場は即座にフィードバックを行うことができます。
マシン・モニタリング・システムから収集されたデータを使用することで、生産現場はラインのバランス、仕掛品の追跡、生産計画を立て、品質、稼働率、稼働率、OEE（総合設備効率）などの重要なマシンKPIを算出するための基礎を築くことができます。
そして何よりも、ダッシュボードに必要不可欠なマシンのKPIを数多く表示し、誰もが見られるようにすることができます。
ワークフローに沿った生産の追跡
作業が行われた場所で生産進捗を追跡することで、生産追跡のオーバーヘッドがなくなります。作業員は、日々の管理ボードを使用していたときのように、生産状況を追跡・監視するために個々のステップを踏む必要がなくなります：
データ収集 → 紙に書き出す → データをまとめる → 日々の管理ボード（SQDIPボード）に向かう → ボードに物理的に書き込む
代わりに、デジタル生産追跡システムは、これらのプロセスを生産プロセス自体にシームレスに統合します。
作業員はアプリで自分のステーションにサインインし、標準的な作業指示に従い、欠陥や異常を記録し、サインオフするだけです。品質不良が検出された場合、現場の作業員はアプリ内からデジタルフォームを使って即座に報告し、docカメラで画像を追加してコンテキストを追加することができます。このようにして、認識時点で症状の正確な表現を記録することができます。
デジタルシステムの下で、作業員やオペレーターは、ペーパーレスでわかりやすい指示を受けながら日々の作業を進めることができます。
作業の進捗をデジタルで追跡することで、製品や作業者ごとの工程やサイクルタイムをリアルタイムで測定することができます。その数値をもとに、オペレーターは生産中のボトルネックを検出し、解決することができます。このフィードバックプロセスを促進するために、デジタルアプリを設定して、ボトルネックが検出または報告されたときにオペレーターに通知する自動トリガーを設定することができます。
作業指示アプリを使用することで、オペレーターはリアルタイムのデータで作業プロセスの詳細なビューを得ることができ、データに基づいたフィードバックがオペレーションに与える影響を即座に確認することができます。
一次通過歩留まり
作業指示書トラッキングに統合することで、生産工程のファーストパス歩留まりを測定し、現場の真の生産量を追跡することができます。製品不良の記録とともに、作業員は手戻りの原因に関するデータをリアルタイムで取得できます。
最新の一次歩留まりを生産ダッシュボードの一部として表示することで、現場の作業員やオペレーターは生産目標に対する進捗状況を確認し、手戻りを防止して製品品質を向上させるための長期的な調整を行うことができます。
生産の可視性と柔軟性
デジタル生産ダッシュボードは、生産ラインの誰もが見ることのできる大型スクリーンに表示されるように設計されており、時間ごとの生産量、時間ごとおよび日ごとの目標に対するパフォーマンス、報告された不良品の数など、オペレーターが本当に知りたいことを一目で知ることができます。
Tulip生産ダッシュボードは、Tulip Terminalやその他のカスタム作業指示アプリなど、生産現場で使用する製造アプリと見事に統合します。生産ダッシュボードは、アプリから工程完了や欠陥レポートのデータを取り込むことで機能します。データはリアルタイムで自動的に更新されるため、監督者は生産ボードを手動で更新する必要がなくなります。
設定可能なアプリを使用することで、オペレーターは生産ラインのニーズの変化に合わせて生産可視性アプリのテンプレートを簡単に変更することもできます。Tulip App Designerは、プレゼンテーションのスライドショーを作成するのと同じくらい簡単にアプリを作成できます。
この柔軟なシステムにより、製造業者はリアルタイムで反復が行われるため、既存のプロセスに自由に変更を加えることができます。
デジタル生産追跡の利点
デジタル生産追跡システムを使用する利点は、生産中と生産後の2つの形態があります。
生産中
生産追跡から得られる実用的なリアルタイムのデータは、メーカーがラインの稼働中に生産プロセスに必要な調整や改善を行うのに役立ちます。データ分析が利用できることで、現場の作業員は確信に満ちた意思決定を迅速に行うことができ、ダウンタイムを削減し、エラーが下流に流れるのを防ぐことができます。
また、リアルタイムのデータは、日々の生産目標達成に向けた現場の進捗状況を示すことができるため、生産が遅れ始めた場合にオペレーターが軌道修正することができます。
また、不具合が発生した場合、作業員はデジタルアプリに組み込まれた不具合報告システムを使って即座にオペレーターに知らせることができ、生産ラインでの無駄が増えるのを防ぐことができます。
生産後
生産追跡データは、長期的な生産目標にも役立ちます。異常や欠陥が発生した理由を正確に収集することで、オペレーターは問題の再発を完全に防止する方法について長期的な意思決定を行うことができます。不具合データは根本的な原因に基づいているため、オペレーターは仮説を立てる時間を減らし、解決策の構築に多くの時間を費やすことができます。
デジタル生産追跡により、事前/事前のメンテナンスと問題解決が容易になります。
さらに、生産追跡から収集されたデータは、全社的なOKRの追跡に使用することができ、現場の従業員だけでなく、管理者レベルにも有益です。
第5章：デジタル生産追跡が生産現場にもたらすもの
生産追跡は、産業運営の重要な一部です。しかし、手作業で行うと、大きな頭痛の種になります。
デジタル生産追跡システムがあれば、作業の進捗状況を監視し、改善の機会を特定することが、業務のシームレスな一部になります。
Tulipで生産追跡機能向上
業務全体の人、機械、センサーをつなぐアプリで、どのようにリアルタイムの可視性を得ることができるかをご覧ください。