あらゆる機器を接続できます
年齢は、機械を孤立させたままにしておく理由にはなりません
稼働率と生産性は、ネイティブのOPC UAまたはMQTTを介して取得される機械およびPLCのデータに基づいており、これらはオペレーターが入力した理由コードや部品番号と組み合わされて、ライン別およびシフト別に分類された単一のOEE値として算出されます。シフト終了後に誰かがスプレッドシートで改めて集計する必要はありません。なぜなら、その値は算出元となったデータに遡って確認できるからです。
機械監視ソフトウェア
お使いの機械が現在どのような動作をしているかを、リアルタイムで正確に把握できます
設備に直接接続し、リアルタイムのステータスデータを収集し、ラインが停止した瞬間にアラートを送信します。機械からの信号とオペレーターの状況情報を組み合わせることで、問題をより迅速に解決し、生産を円滑に維持します。
機械の監視が重要な理由
ネットワークから切り離された機械は、ダウンタイムの真のコストを隠してしまいます
勤務終了時の報告では、問題の発見が遅すぎます
機械の状態がクリップボードやホワイトボードに書き留められているだけの場合、停止が発生してから数時間経って初めてその事実が判明してしまいます。スピンドルの停止に監督者が気づくのを待つ間、1分ごとに、取り戻すことのできない生産損失が生じてしまいます。
機器データはサイロ化されたままになっています
工場では、旧式の設備と最新の設備が混在して稼働していますが、これらが互いに「共通の言語」で通信することはほとんどありません。孤立したPLCからデータを抽出しようとすると、通常は大規模な統合作業となり、その結果、現場の状況を断片的にしか把握できなくなってしまいます。
故障コードだけでは根本的な原因がわかりません
センサーは機械の稼働が停止したことを知らせてくれますが、オペレーターが材料を待っているのか、それとも紙詰まりの解消作業を行っているのかまではわかりません。機械のデータだけに頼っていると、保守部門や技術部門は遅延の実際の原因を推測するしかなくなります。
Tulip が、機器データを運用ワークフローにどのように連携させるか
Tulip当社のコンポーザブル・プラットフォームは、製造現場の機械や工具から直接データを取得し、生の信号をリアルタイムの可視情報に変換します。このプラットフォームは、プロセスを稼働させる設備とそれを管理するオペレーターとの間のギャップを埋め、アラートを適切なチームに即座に通知します。
リアルタイムのフロアダッシュボード
すべての機械の稼働状況を1つの画面で確認できます
機械の状態、生産量、およびパフォーマンスは、リアルタイムでダッシュボードに表示されます。シフト終了時のスプレッドシートからその状況を再構築する必要はありません。なぜなら、このダッシュボードは、このページ上のすべてのアラートや理由コードの根拠となっている、接続された機械からのデータから直接情報を取得しているからです。
体系化されたダウンタイム記録
あるストップが記録に刻まれる
機械が停止した瞬間、その事象は、そのフロアの他のすべての記録が格納されているのと同じテーブル構造に書き込まれます。その際、後で何が起きたかを誰かが記憶に頼る必要がないよう、理由コードとタイムスタンプが付けられます。数週間経っても、その詳細情報はクエリで照会できるよう残っています。
メンテナンスとイベントトリガー
稼働時間は、それ自体で作業指示書を作成することができます
稼働時間や状態の変化をトリガーとして、メンテナンス作業指示書を発行したり、技術者に自動的に通知したりすることができ、誰かが手作業で予防保全（PM）カレンダーを追跡する必要はありません。このトリガーロジックは、停止や閾値超過にも対応しているため、フィーダーの詰まりや点検間隔の超過といった問題も、シフト交代時の打ち合わせを待つことなく、適切な担当者に確実に通知されます。
AIエージェントとシフトサマリー
シフト概要の作成はエージェントに任せてください
シフトサマリー担当者は現場の状況を確認し、変更点や注意すべき点を草案としてまとめ、それを配信する前に担当者が内容を確認します。同じ基礎データに対して、「今週のダウンタイムの原因は何だったのか」といった平易な質問を投げかけることで、実際の運用記録に基づいた回答を得ることができます。
お客様の声
主要メーカーが、コネクテッドマシンによってどのような成果を上げているか
運用チームがTulip を活用して、設備を接続し、リアルタイムの可視性を確保し、ダウンタイムを削減している様子をご覧ください。
サイクルタイムが20％短縮されました
Formlabs 生産現場全体で、リアルタイムの機械追跡と、自動データ入力およびタスク管理を統合しました。各工程をプラットフォームに直接連携させたことで、サイクルタイムとリードタイムを短縮すると同時に、全体的な生産性を向上させることができました。
「部品が洗浄サイクルを通過するのにどれくらいの時間がかかるかは、正確に把握しています。各工程間の待機時間も追跡可能です。」
段取り替え時間を29％短縮し、ばらつきを50％低減しました
AstraZeneca 世界中の120の包装ラインにおいて、標準化されたワークフローと連携した設備を導入しました。機械の状態や工程の実行状況をリアルタイムで把握できるようになったことで、厳格なコンプライアンスを維持しつつ、切り替え時間を大幅に短縮し、工程のばらつきを半減させることができました。
「[Tulip] は、当社のデータをデジタル化することで、かつては紙や人々の頭の中にしか存在しなかった情報を、実際に活用して洞察を得たり、行動につなげたりできるようにしてくれます。」
限られた設置面積内での処理能力の向上
サンゴバン・エアロスペース社は、施設の拡張を行わずに、需要の大幅な増加に対応する必要がありました。紙による再入力作業をデジタル追跡システムに置き換え、仕掛品や機械の状態をリアルタイムで把握できるようにしたことで、ボトルネックを即座に特定し、生産量を増加させることができました。
ご質問はありますか？ お答えいたします！
機械監視ソフトウェアは、工場の設備に接続し、稼働状態、サイクルタイム、故障コードなどのリアルタイムの稼働データを取得します。これにより、現場で何が起きているかをリアルタイムで把握することができます。Tulip では、機械監視機能がオペレーターインターフェースと直接統合されており、生の機械データと人間の判断を組み合わせることで、生産状況の全体像を把握することが可能です。
Tulip Edgeデバイスとネイティブプロトコルドライバーを使用して機器に接続します。OPC UA、MQTT、Modbusなどの標準的な産業用プロトコルにより、このプラットフォームはPLCやセンサーと直接通信することが可能です。最新のPLCを搭載していない旧式の機械の場合、メーカーはTulip のEdgeデバイスに、簡易なアナログセンサー、光電式センサー、または電流トランスデューサーを取り付け、稼働状態やサイクル数を計測することがよくあります。
オペレーターは、作業現場で稼働しているアプリを通じて、機械のデータとやり取りを行います。機械に不具合が発生したり、オフラインになったりした場合、アプリは自動的にオペレーターに対し、具体的なダウンタイムの原因を記録するよう促したり、メンテナンスの支援を依頼したりすることができます。これにより、センサーだけでは得られない必要な背景情報が、すべての機械のイベントに確実に含まれるようになります。
アラートは、プラットフォーム内のトリガーによって動作します。ユーザーは、障害コードや長時間のアイドル状態など、特定の機械属性を監視するロジックを設定します。条件が満たされると、トリガーによって、保守チームへのメールやSMSの送信、テーブルへの記録の保存、フロアダッシュボード上のステータスインジケーターの色の変更といったアクションが自動的に実行されます。
SCADAシステムは通常、施設全体にわたる詳細なプロセス制御や大規模なデータ収集を目的として設計されており、多くの場合、専門的なプログラミングが必要となります。「Tulip 」は、現場の運用に焦点を当てたモジュール式プラットフォームです。このプラットフォームは、オペレーターの指示、生産指標の追跡、ワークフローの起動に必要な重要な機械データを収集し、設定作業を専任のシステムインテグレーターではなく、製造エンジニア自身が担当できるようにします。
機械データは、オペレーター向けアプリから取得されたデータとともに、Tulip のテーブルに保存されます。組み込みの分析エンジンを使用すると、これらのテーブルから直接、チャート、グラフ、ダッシュボードを作成することができます。データを外部のビジネスインテリジェンスツールにエクスポートすることなく、過去の稼働時間を可視化したり、最も頻度の高いダウンタイムの原因を追跡したり、サイクルタイムの傾向を監視したりすることができます。