製造業務のミスを防ぐ方法

どんなに優れた工場でも、小さなミスは免れません。ラベルの貼り間違い。組み立てラインでのステップミス。交換時にチェックされなかったセンサー。

このような瞬間は些細なことに思えるかもしれませんが、積み重なれば大きなものになります。製造業では、小さな見落としが、出荷を遅らせたり、スクラップを増やしたり、時間と信頼を奪う手戻りを引き起こしたりと、業務全体に波及する可能性があります。

これはチームの能力の問題ではありません。プロセスが人間のばらつきに対応できるように作られているか、それともばらつきにさらされているかということです。

今日の製造業は、製品の複雑化、チームのスリム化、顧客の厳しい期待に直面しています。そのような環境では、品質管理で問題を発見してもすでに手遅れです。真の利点は、そもそもエラーが起こらないように作業を設計することにあります。

そのアプローチがミス・プルーフの基本です。

ミスプルーフとは、製品不良の可能性を排除するために製造工程を分析すること。リーン生産方式の一つで、日本語では「ポカヨケ」と呼ばれます。ポカヨケプロセスを実施する目的は、ミスを発生源でキャッチし、修正し、排除することによって、製品の欠陥が顧客に届くのを防ぐことです。

[無料電子書籍ダウンロード】ポカヨケ：プロセスをエラーから守るための究極のガイド

製造業が生産効率を改善しようとする場合、まず最初に着手するのが業務全体のエラー防止プロセスです。

ビジネス環境の競争が激化し、顧客の期待も高まる中、デジタル化の取り組みの最前線で製品の品質を確保することが、これまで以上に重要になっています。

IIoT デバイスとセンサーを統合したTulipフロントラインオペレーションプラットフォームは、オペレーションのミスを防ぎ、アウトプットの質の向上、無駄の削減、全体的な効率性と生産性の向上を実現します。

ミスはさまざまな場所で起こります。ひとつの修正ですべてをカバーすることはできません。適切なアプローチは、作業や部品、そしてどのようなばらつきが入り込みやすいかによって異なります。これらは、工場の現場で見られる主な3つの方法と、デジタルツールがその方法をどのように変えているかを示しています。

1.接触方式 - ずれたり欠けたりした部品をキャッチ
これは物理的なものです。次のステップに進む前に、触覚や位置で部品の有無を確認します。

ピースがロックされない限りドライバーを作動させない固定具を思い浮かべてください。あるいは、オペレーターの手が離れるまでプレスを停止させるライトカーテン。

今日のセンサーも同じことをしますが、精度はより厳しくなっています。アライメントをチェックし、何か異常があればプロセスを停止し、トレーサビリティのために何が起こったかを記録します。

2.Fixed-Value Method - Make Sure Everything's Done
ここでの目標は、次に進む前に、必要な数のアクションが起こったことを確認することです。4本のボルトを締める、数カ所でトルクをかける、部品一式を積み込む、などのステップを繰り返さなければならない場合に便利です。

以前は、紙のチェックリストや目視でチェックしていました。しかし現在では、Tulip アプリや接続されたトルクツールが自動的にそれを行います。1つでも入力ミスがあれば、次のステーションがその部品を見る前に、システムがすぐにフラグを立てます。

3.Motion-Steep Method - Keep the Right Order
順番が変わると失敗する仕事もあります。接着剤は部品が接合される前に塗らなければなりません。検査は包装の前に行わなければなりません。この方法なら、順序を守ることができます。

目で追うのは難しいですが、デジタルなら簡単です。ワークフローを設定することで、現在の命令が確認された後に次の命令が表示されます。センサーやRFIDリーダーがロジックを処理し、余分なチェックを加えることなく、物事を一直線に保ちます。

このような方法は昔からありました。新しいのは、接続されたシステムに簡単に組み込めることです。品質管理は、何が間違っていたかを見つけるために検査を待つのではなく、プロセス自体に組み込まれます。

1.プロセスのどこでヒューマンエラーが発生しやすいですか？

製品の欠陥は、ヒューマンエラーのせいだと見なされがちです。しかし、ヒューマンエラーは人間だけの問題ではなく、業務上のシステム的な問題の結果なのです。人間がいつ、なぜミスを犯すのかを理解することが、業務ミスを防ぐ鍵なのです。

プロセスのフローチャートを作成または入手し、ヒューマンエラーが発生する可能性のある箇所を特定します。ポカヨケで防止できるヒューマンエラーの例には、以下のようなものがあります：

• プロセスエラー：プロセス操作の見落とし、または標準作業手順書に従って実行していないこと。
• セットアップエラー：機械調整の設定ミスや誤った工具の使用。
• 部品の欠落：組み立て、溶接、その他の工程ですべての部品が含まれていないこと。
• 不適切な部品／アイテム：工程で誤った部品を使用すること
• 操作ミス：誤った操作の実施、または標準操作手順の誤ったバージョン
• 測定誤差：工程、機械の調整、サプライヤーからの部品の寸法の測定誤差。

ここでは、プロセスのミスを防ぐことが特に重要な状況をいくつか紹介します：

• プロセスのハンドオフステップで、アウトプットが別の作業者に移されるとき。
• 序盤の些細なミスが後々大きな問題を引き起こす場合
• エラーの結果が高価または危険な場合

Tulip プロセスをデジタル化すると、どの工程で不具合が発生したか、どこでボトルネックが発生しているかなど、ユーザーから生産データを収集できます。これらの洞察は、プロセスに介入してミスを防止することが適切な領域を特定するのに役立ちます。

2.それぞれの潜在的エラーの原因は何ですか？

エラー対策が必要な領域を決定したら、潜在的なエラーの根本原因を特定できます。Tulip アナリティクスは、プロセスでいつエラーが発生しているかを正確に可視化するのに役立ちます。

今、根本原因分析の演習を行う良い機会でもあります。5つのなぜ」や「フィッシュボーン（石川）図」などのツールを使用して、チームがエラーの原因を特定できるようにします。

3.エラーの可能性を減らすには？

拡張ワーカー技術を導入することで、オペレーターを支援し、ワークフローのエラーを防止することができます。Tulip デジタル作業指示アプリは、オペレータが正しい条件を満たさない限り次のステップに進めないように設定できます。

例えば、ピック・トゥ・ライト・システム（例えば Tulip Light Kitなど）を使用して、プロセスステップ中に必要な正しいビンや部品を照らすことができます。また、ブレークビームを使用して、オペレータが正しいビンに手を伸ばしたかどうかを検出し、正しい部品が得られるまでプロセスが次のステップに進まないようにすることもできます。

Tulip 、トルクドライバ、ノギス、スケール、カメラなどのスマートデバイスをプロセスに統合することもできます。トルク・ドライバーなどのツールをプログラムすることで、特定の工程で正確な仕様どおりに動作させることができ、誤操作を防ぐことができます。また、ノギスを組み込むことで、続行する前に部品のサイズが正しいことを確認することもできます。

4.エラーの発生を不可能にすることができない場合、どのようにエラーを検出し、その影響を最小限に抑えることができますか？

センサーをプロセスに統合することで、エラーを検出し、エラーが発生したときにユーザーに警告を発し、エラーが修正されるまで次のステップに進まないようにします。

例えば、出荷アプリケーションの場合、デジタルスケールをプロセスに接続して製品の重量を検出し、重量が要件を満たしていない場合はプロセスを停止することができます。

また、カメラを接続し、マシンビジョン検査に合格した製品でなければラインを進めないようにすることもできます。

5.ポカヨケの成功はどのように測りますか？

Tulip使えば、ポカヨケの方法を簡単にテストし、その成功を測定し、戦略を素早く反復することができます。Tulipドラッグ＆ドロップ App Editorはコーディングを必要としないため、プロセスをデジタル化し、ミスを防ぐ手段を簡単に統合できます。

オペレーションアプリは、従業員が使用する際に生産データを収集し、改善やポカヨケの成功を測定するのに役立つKPIの貴重な可視性を提供します。時間の経過とともに、実施した対策がうまくいっているかどうかについて、データに基づいた洞察を得ることができます。注目すべき指標としては、不良率やスクラップ率の減少、生産数の増加などが挙げられます。また、従業員が工程に費やす時間が減少することもあります。

6.ミスを防ぐ方法を改善するには？

どの方法が有効で、どの方法が有効でないかについて収集したデータに基づいて、アプリを簡単に編集することができます。特定の戦略で改善が見られない場合は、調整して再度テストすることができます。

Tulip クラウドベースなので、アプリに加えた変更は自動的に工場全体に反映され、プロセスが常に最新の状態に保たれます。

オンデマンド・ウェビナーをご覧ください：デジタル・ワークフローで組立ラインを最適化する5つのステップ → （英語

ポカヨケ方式によるミス防止は、製造工程に多くのメリットをもたらします。ポカヨケをインラインに組み込むことで、ミスを未然に防ぐか、ミスが発生した直後に発見することができます。これにより、品質に欠陥のある製品が工程の最終段階まで進むのを防ぐことができます。その結果、生産物の品質が向上します。

さらに、これらのソリューションは問題の根本原因を突き止め、問題がより大きな問題になるのを防ぎます。問題を即座に解決することは、製品が最終ラインまで到達してから手直しをするよりもはるかに短時間で済みます。

ポカヨケで工場のミスを防止することは、他にもさまざまなメリットをもたらします：

トレーニングに費やす時間を削減
作業員が多くの問題に注意する必要がなくなるため、これらの問題についてのトレーニングに多くの時間を費やす必要がなくなります。

継続的改善文化の促進
ポカヨケは、従業員が問題を即座に解決し、問題の根本原因に対処することで、より大きな問題に発展するのを防ぐ改善志向のアプローチを育みます。より大きなリーン生産の枠組みの中で実施するのに最適なツールです。

安全性の向上
労働者が安全でない状況に立ち入ることを防止する措置を講じることにより、工場の安全性を向上させることができます。

無駄の削減
言うまでもなく、不良品の生産が減るということは、材料の無駄も減るということです。また、不良品の再加工に費やす時間を減らすことで、時間の節約にもなります。修理が必要な不良品の数を減らすだけでなく、不良品は後回しにするよりも、早めに修理した方が早いのです。

生産性の向上
エラーが防止され、欠陥が検出され、即座に解決されることで、プロセスがより円滑に実行されます。その結果、より迅速で効率的なプロセスが実現し、無駄が減ることで、全体的な生産性が向上します。

Tulip Frontline Operations Platformは、業務の品質、効率性、生産性、安全性を即座に改善するだけでなく、将来にわたって継続的に改善する企業文化を維持するのに役立ちます。

ミス・プルーフが最も効果的に機能するのは、それが従業員の仕事に対する考え方の一部になったときです。ほとんどのリーン・プラクティスと同様、それは現場で実際に起きていることから始まります。

ステップ1：エラーの発生場所を見る
まず、目に見えるもの、耳に聞こえるものから始めましょう。現地を歩いてください。オペレーターと話しなさい。不具合ログ、ダウンタイムノート、返品を確認します。

小さなスリップはどこに現れますか？人はどこで考え込んだり、再確認したり、記憶に頼ったりするのでしょうか？そのような箇所はたいてい、プロセス設計の弱さを示しており、ミスを防ぐための格好の候補となります。

ステップ 2: 理由を理解する
対策を練る前に、エラーが発生する理由をトレースしてください。原因究明ツールを使って掘り下げてください。

ステップの入力が欠けていませんか？ゲージに手が届きにくいですか？インストラクションが不明瞭だったり、飛ばしやすかったりしませんか？トラブルの本当の原因を知ることで、間違ったコントロールをすることがなくなります。

ステップ3：問題に合った手法を選ぶ
原因が明確になったら、それに合った手法を選びます。

• プレゼンス・チェック用のセンサーまたはロジック・ルール

• デジタルワークフローによるステップコントロール

• 読み取り値が範囲外になるとリアルタイムでアラート

Tulip マルチステップトルクプロセスを実行している工場では、ほとんどのミスがスキャンのスキップから来ていることがわかりました。タスクをデジタル化し、バーコード検証を追加し、トルクデータをリンクさせることで、次のロックが解除される前に各アクションが確認されるようになりました。エラーの傾向は激減し、検査を追加することなくスループットが向上しました。

ステップ4：次に何が起こるかを追跡する
修正が実施された後も、それを見続けてください。欠陥は減っていますか？手戻りは減っていますか？OEEや関連メトリクスを使用して、日々の状況下で変更が維持されているかどうかを確認します。

良いミス対策は常に前進し続けます。新たな失敗は、そのプロセスについて何かを教えてくれます。修正するたびに、システムは少しずつ安定していきます。

TulipFrontline Operations Platformは、業務の品質、効率性、生産性、安全性を即座に改善するだけでなく、将来にわたって継続的に改善する企業文化を維持するのに役立ちます。

Tulipフロントライン・オペレーション・プラットフォームで業務ミスを防止

Tulip無料トライアルで、リーン生産方式を実現するアプリの仕組みをご覧ください。

30日間無料トライアルを開始

物理的な治具やセンサーは今でも重要な働きをしていますが、今日のエラー防止は治具よりも画面を通して行われることが多くなっています。

デジタル作業指示書は、このシフトを明確に示しています。デジタル作業指示書は、単に手順を列挙するだけでなく、入力、機械の状態、過去の行動に反応しながら、オペレーターを順番に誘導します。指示書自体が、次に何が起こるかをコントロールします。

コネクテッド・ツールを使えば、次のようなロジックをプロセスに直接組み込むことができます：

• 部品IDがビルドシートと一致しない場合は停止します。

• 次のステップに進む前に、範囲内のトルク値が必要です。

• 品質入力が欠落している場合、ワークフローを保持します。

各ルールは実際の生産動作に結びつきます。オペレータはすべての条件を覚えておく必要はなく、システムがリアルタイムでチェックします。

Tulip アプリはこれをさらに推し進めます。機械データを取り出したり、バーコードを読み取ったり、カメラを使って各作業が仕様を満たしているかどうかを確認してから作業を続行したりすることができます。ロジックとデータは、後から追加されるレイヤーではなく、標準作業の一部となります。

デジタルのミス・プルーフは管理だけではありません。可視化も可能です。

視覚的な管理により、チームはパフォーマンス、品質、ワークフローの状況を作業と同時に確認できます。ダッシュボードは、何か問題が発生したときに表示します。インラインアラートは、スクラップや遅延が蓄積する前に、オペレーターを標準に戻します。

これらのツールは、ミスのプルーフィングを能動的なシステムへと変えます。

ポカヨケが日常業務のデジタル・バックボーンに組み込まれているのです。

ミスプルーフは品質作業の中核をなすものです。ミスを生産工程に持ち込まないようにし、後で検査や手直しをする必要性を減らします。物理的な設計が、リアルタイムのガイダンス、ロジックチェック、自動応答などのデジタルツールに支えられている場合、プロセスはより安定し、成長するにつれて管理しやすくなります。

Tulip、これらのコントロールをワークフローに直接組み込むことができます。オペレーターは明確な指示を得ることができ、フィードバックはその場で行われます。