Los retos de aumentar la producción
Un fabricante de dispositivos médicos necesitaba completar la introducción de un nuevo producto (NPI) de un novedoso dispositivo médico en una nueva instalación de montaje totalmente nueva. Tenían un plazo de 6 meses para empezar a fabricar los nuevos dispositivos a escala y necesitaban planificar e implantar prácticas de DFA/DMA.
El equipo necesitaba aumentar la producción de unas pocas unidades al mes construidas por ingenieros a cientos de unidades al mes por trabajadores de primera línea. El equipo de ingenieros necesitaba permitir a los trabajadores de primera línea ensamblar las unidades y registrar sus actividades en cada paso del camino a través de un eDHR con fines de cumplimiento.
Al establecer los procesos para crear el producto a escala, el equipo previó los retos que supondría abrumar al nuevo personal con el cambio de instrucciones y el registro de la información.
Al considerar estos retos, el equipo de ingeniería decidió que utilizar procedimientos normalizados de trabajo y registros históricos en papel no era una solución viable ni eficaz para incorporar a un equipo completamente nuevo.
Implantación de un sistema de fabricación y documentación basado en la nube
En lugar de empezar con procesos basados en papel para los PNT y un MES tradicional para eDHR, el fabricante de dispositivos médicos decidió prescindir del papel invirtiendo en tecnología de fabricación 4.0 en sus nuevas instalaciones.
Implementaron una solución validada utilizando la plataforma de operaciones de primera línea de Tulippara dar soporte a todas las operaciones de montaje con apps interactivas. Con la plataforma, construyeron más de 90 apps para guiar y seguir paso a paso el proceso de montaje. También incluyeron flujos de trabajo de prueba y reparación como parte de la app paso a paso para capturar los registros del historial digitaleDHR).
A la vez que guiaban el proceso con instrucciones de trabajo dinámicas, también podían hacer un seguimiento del flujo de producción en cada estación. Esto les permitió visualizar la producción completa de la línea para asegurarse de que cumplían los objetivos de producción como parte del escalado. Con estos datos de producción, pudieron encontrar y resolver los problemas rápidamente y escalar a plena producción de forma más eficiente y sin tantos desperdicios.
Además, los ingenieros pudieron ver en tiempo real el progreso de fabricación de los dispositivos, hacer un seguimiento de los niveles de WIP y de las no conformidades. Con estos datos, los ingenieros pueden identificar tendencias en las anomalías en tiempo real y encontrar y resolver rápidamente la causa raíz. A continuación, podían incluir mejoras en la siguiente versión de conjuntos o piezas.
Gracias a las instrucciones de trabajo digitales y al seguimiento del control de procesos, el equipo de ingeniería puede ahora recopilar datos sobre el rendimiento de la producción de fabricación de forma continua.
Los resultados
Las nuevas instalaciones del fabricante de dispositivos médicos no sólo están 100% libres de papel con un sistema DHR digital, sino que su sistema es en tiempo real. El equipo puede realizar consultas de trazabilidad de materiales, personal y equipos en cuestión de minutos, no de días o semanas.
Desde que trabajaron con Tulip, fueron capaces de alcanzar la calidad del producto a tiempo en los 6 meses que tenían asignados para la introducción del nuevo producto (NPI). Estimaron que una solución similar basada en un MES tradicional habría requerido una inversión mucho mayor.
El equipo está entusiasmado con la idea de ampliar su uso de Tulip a nuevos casos de uso dentro de sus nuevas instalaciones y poder ejemplificar su enfoque de Industria 4.0 para poder replicar un éxito similar en otros emplazamientos y para otros productos.
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