ピック・トゥ・ライト・システムは近年ますます普及しており、市場規模は2023年までに5億3,820万ドルに達すると予想されています。この成長は、メーカーが業務全体の効率向上を目指していることに起因しています。
多くの環境では、メーカーは生産プロセスのさまざまな段階に取り組むために、さまざまな組立ステーションを工場フロアに配置します。これらのステーションでは、コンポーネントや材料が組み合わされ、最終的に消費者に配布される最終製品が作られます。
多くの場合、手作業による組み立てでは、担当者が倉庫から必要なアイテムや製品キットを取り出し、次のステーションや出荷エリアに送る必要があります。しかし、一般的な手作業によるシステムは非効率的で、生産性と効率の低下をもたらす無駄が大量に発生する可能性があります。
そのため、経験豊富な製造業は、生産ラインでの組み立てのために、より近代的なキッティング、順序付け、部品ピッキングの方法に目を向けています。ピック・トゥ・ライトシステムは、より迅速で効率的な生産処理方法であり、手作業による組立を行うリーン生産メーカーに利益をもたらします。
ピック・トゥ・ライト・システムの詳細と、製造業者が生産効率を向上させるためにこれらのツールを導入している理由については、こちらをご覧ください。
ピック・トゥ・ライト・システムとは何ですか？
ピック・トゥ・ライトシステムは、LEDを使用した部品ピッキングおよび注文処理方法です。このシステムは、ライトとデジタルディスプレイを組み合わせて使用し、キッティング、組み立て、注文処理に必要なアイテムがどこにあるかを作業員に示します。
以前のピッキングシステムでは、必要な品目を特定するために紙のリストを使用していました。これは特に非効率的で、作業員は倉庫内を歩き回り、手作業で部品やその他の必要な品目を特定しなければなりませんでした。
ピック・トゥ・ライトシステムは、ピッキングの手作業や非効率な部分をなくし、エラーの発生率を減らし、在庫精度を向上させます。製造業では、このエラー防止プロセスの手法はポカヨケとして知られています。
ピック・トゥ・ライト・システムの仕組みは？
これらのシステムはライト、英数字のデジタル表示装置およびボタンを使用して倉庫の労働者を助け、分類し、そして生産ラインのアセンブリのために必要な項目を集まります。倉庫内では、通常、施設をゾーンに分け、各エリアで作業員を割り当て、アイテムを探す無駄な移動を制限します。
最新の倉庫環境で、ピック・トゥ・ライトシステムを使用して組み立てキット注文の部品をピッキングする場合の例を示します：
ワークステーションのオペレーターは、会社の記録システム（通常は 製造実行システム（MES）または企業資源計画ERPシステム）からキットの情報と詳細をダウンロードします。
オペレーターは、周辺機器を使って箱やトートコンテナのバーコードをスキャンします。このバーコードは、棚上の異なる注文商品に対応しています。
システムは必要なSKUの保管箱や棚のライトを照らし、作業者をそのエリアへと導きます。より近代的なシステムは、作業員の無駄なステップを省き、最も効率的な方法でこれらのライトを点灯します。
英数字ディスプレイは、作業者に特定のSKUの必要数を表示します。作業員はこれらをピックアップし、トートコンテナまたはボックスに入れ、電気を消します。
その後、システムは次のライトを点灯し、従業員を次の必要なアイテム入れに誘導します。作業員は、キットの注文が満たされるまで、このプロセスを繰り返します。
部品が入った箱は、必要なステーションに送られます。システムによっては、前のボタンがすべて消灯したときに点灯する別のボタンを、従業員が消灯させる必要があります。この最後のボタンが、注文が完了し転送されたことをシステムに伝えます。
ピック・トゥ・ライト・システムは、一般的に倉庫施設内で使用され、大規模な施設内の特定の場所にオペレーターを誘導しますが、組立ステーション自体で使用することもできます。
これは、ワークステーションのビンにライトストリップを装備し、デジタル作業指示書と連動して、組み立て工程の各段階でどの部品が必要かを点灯させることで実現します。
Tulip ピック・トゥ・ライト技術や既存の在庫システムとどのように完全に統合できるかは、以下をご覧ください：
ピック・トゥ・ライト vs プット・トゥ・ライト
ピック・トゥ・ライトとプット・トゥ・ライトのシステムは、同じ技術を活用していますが、結果は正反対です。
ピック・トゥ・ライトでは、オペレーターは対応する棚やビンからアイテムをピックするよう促されます。これは一般的に、デジタル作業指示書が組立工程を通して作業員をガイドしているキッティングや組立時に選択される戦略でしょう。
逆に、プット・トゥ・ライト・システムでは、オペレーターは対応するゾーンに品物を置くよう促されます。これは、それぞれの保管エリアに在庫をストックする際に望ましいオプションです。
メーカーにとってのピック・トゥ・ライト・システムの利点
製造現場でピック・トゥ・ライトシステムを導入するメリットは以下の通りです：
ピッキング効率の向上：ピック・トゥ・ライトシステムは、手作業によるピッキングプロセスの手間を省き、オペレーターが部品やコンポーネントを探すためにあてもなく動き回る必要がなくなります。代わりに、オペレーターは必要なアイテムがある照明付きの棚やビンに直接向かいます。
より便利に：これらのシステムにより、紙ベースの受注リストは役に立たなくなります。この古い方法では、キットの注文を満たすために必要なコンポーネントを見つけるために、作業員がリストや部品表を読み通す必要がありました。
オペレーターは注文の固有のバーコードをスキャンするだけで、システムが自動的に必要な品目のリストを引き出します。
オペレーターのトレーニングが容易：従業員は、紙ベースでキットの注文を満たすために必要な部品の種類と番号を知る必要があります。その結果、雇用主は、オペレーターが各キットの内容を確実に理解できるよう、より長時間のトレーニングセッションを依頼することになります。
しかし、従業員は比較的簡単なピック・トゥ・ライト・システムの操作方法を知っているだけでよいのです。
生産性の向上：このフルフィルメント戦略に関連するシンプルさはオペレーターに物理的に優しく、倉庫内を長時間移動することがないため、疲労や燃え尽きを軽減します。
その結果、シンプルで効果的なシステムを使って業務を遂行するため、労働者の生産性が向上します。
さらに、作業員はゾーン内で作業するため、アイテムを探すためにカバーする必要があるエリアが限定されます。その代わり、そのセクションの物品が必要な場合は、コンテナを次のゾーンのオペレーターに渡します。
顧客満足度の向上：ピック・トゥ・ライト・システムを使用することで、メーカーは作業指示書をより早く組み立てることができます。その結果、顧客はより早く注文を受け取ることができ、製品の納品までの長い待ち時間に伴う不満を軽減することができます。
さらに、このシステムは紙ベースのアプローチよりもはるかに正確です。これにより、品質不良の可能性を低減し、顧客が要求したものを正確に受け取ることができます。
MES およびERP統合：オーダーフルフィルメントシステムは、包括的な生産および倉庫管理システムに接続します。これにより、効率的な在庫管理など、多くの利点が得られます。
結局のところ、メーカーは常に、組織内の生産性に大きな影響を与える小さな変化を求めています。
ディスクリート組立に重点を置く企業にとって、ピック・トゥ・ライト・システムは生産効率の大幅な改善につながり、オペレーターの認知的負荷を軽減し、生産段階に応じた適切なタイミングで適切な部品をピックすることができます。
Tulipようなシステムと組み合わせることで、ピック・トゥ・ライトは、デジタルでインタラクティブな作業指示を活用し、オペレーターの日々の作業をシームレスにガイドする補完的なツールとなり、ヒューマンエラーを排除し、製品の不良発生を低減します。
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