製造オペレーション管理（MOM）究極ガイド

業種や製造する製品の種類を問わず、メーカーには共通した目標があります。それは、最高の品質の製品を、可能な限り迅速かつ効率的に、可能な限り低コストで生産することです。

この効率性の聖杯を達成するには、製造オペレーション管理（MOM）の概念を取り入れる必要があります。

製造業におけるオペレーション・マネジメントは、生産改善だけでなく、在庫管理や人員配置プロセスなどの関連分野も含みます。

もう少し掘り下げると、MOMには生産計画や生産管理（生産工程を継続的に監視し、何か問題が発生した場合に工程を修正または変更するために介入すること）も含まれます。また、在庫管理やモニタリング、品質管理も含まれます。

デジタルの文脈では、製造オペレーション管理ソフトウェアとは、MOM プロセスを監視、追跡、および改善するために使用されるあらゆるソリューションです。これには、工場現場の作業や機械の状態を追跡する生産管理ソフトウェアから、コンプライアンスや品質管理ソリューション、工場の労働力と現場のテクノロジーとのギャップを埋めるヒューマン・マシン・インターフェース（HMI）テクノロジーまでが含まれます。

製造オペレーション管理ソフトウェアには、製造実行システ ムMES）ソリューションなど、他の統合ソリューションも含まれます。MES ソフトウェアは、製造プロセス全体を追跡します（以下のMOMとMES セクションを参照）。

プロセスであれソフトウェアであれ、MOMの目的は製造環境における継続的な改善を可能にすることです。MOMの重要性は、在庫管理から生産、品質管理、メンテナンスに至るまで、製造業におけるオペレーション管理のあらゆる側面において、プロセスの有効性を決定することに関与していることです。

在庫計画と監視がなければ、工場は原材料が不足し、生産が停止する危険性があります。同時に、生産を計画、制御、分析し、機械やSCADAシステムを監視し、オペレーションをスムーズに行う必要があります。顧客を満足させるためには品質を監視する必要があり、すべてが機能し続けるためにはメンテナンスを計画し、実行し、監視する必要があります。

前述のように、製造実行システム(MES)は、製造プロセス全体、つまり原材料から完成品までの工程を追跡するソリューションのカテゴリーです。

具体的には、MES 製造オペレーションに関わるリアルタイムの物理的なプロセスの実行を管理、監視、同期化するのに役立ちます。これには、生産スケジューリングや、ERPや製品ライフサイクル管理（PLM）システムのような企業レベルのシステムによる作業オーダーの追跡と管理も含まれます。

しかし、MES MOMの違いは、MES ソフトウェア・ソリューションが一般的に工場現場で起こることの追跡と分析に限定されていることです。一方、MOMソフトウェアは、一般的に、より広範な範囲を持ち、倉庫管理やサプライチェーン管理などの関連分野にまで及びます。

MOMとMES、その違いは？

システムを並べようとすると、MOMとMES 混ざり合います。ベンダーはあまり役に立ちません。あるベンダーは両方に同じ用語を使い、またあるベンダーは実際の工場では通用しない鋭い線を引きます。

これが本当のところです。MES MOMの中にあります。MOMは全業務を見渡します。MES 生産に集中します。

フィット感

MOM（製造オペレーション管理）は、生産、品質、メンテナンス、ロジスティクスを結びつけるものです。MOMは、製造、品質、メンテナンス、ロジスティクスを結びつけ、すべてを同期させています。

MES Execution System：製造実行システム）は工場現場を管理します。ジョブを追跡し、オペレーターと機械のデータを収集し、作業指示を流します。

ERP Resource Planning）はその上に位置します。ERPは財務、計画、資材を扱いますが、生産現場で実際に起こっていることはMOMとMES 依存しています。

混乱する理由

旧来のMES システムは、MOMの領域に踏み込もうとしていました。品質やメンテナンスの断片が追加されましたが、それらの断片が本当に適合することはありませんでした。各工場は結局、独自のバージョンを稼動させていました。拠点間の調整は大変でした。

MOMはより広い視野に立っています。MOMは、機能をボルトで繋ぐのではなく、繋げるように作られています。ほとんどの新しいセットアップでは、モジュール化されたアプリが使用され、それぞれが特定のタスクに焦点を当てていますが、共通のレイヤーを通してデータを共有しています。これにより、工場全体のスケーリングがすっきりし、変更が他のすべてを壊すことがなくなります。

MOMの目的は、製造業者の業務全体の継続的な改善を可能にすることです。ビジネス全体のプロセスを改善することで、メーカーは以下のようなさまざまなメリットを得ることができます：

• 製品品質の向上：ワークフローをデジタル化し、生産追跡を改善することで、メーカーは品質問題の原因を特定し、排除することができます。現場での 生産品質の向上に加え、MOMシステムは倉庫や在庫管理の取り組みも追跡できるため、原材料の調達や保管の改善も可能になります。

• 無駄の削減： 生産全体の可視性が高まることで、監督者は生産工程における無駄の原因を特定することができます。たとえば、オペレーションの改善に注力することで、原材料の利用率が向上し、無駄が削減され、コスト削減につながる可能性が高くなります。

• 顧客満足度の向上： 継続的なプロセス改善と廃棄物削減へのコミットメントを示すことができれば、MOMを重視するメーカーは競争上の優位性を獲得し、長期にわたって顧客の満足度を維持することができます。

• 収益性の向上：上記の利点はすべて、ビジネスの最終損益を改善するために追加されます。

MOMシステムを導入するのは簡単なことのように聞こえますが、実際に始めてみるとそうではありません。技術そのものが難しいのではありません。すでに稼働しているものにどのように適合させるか、誰が所有するか、そしてフロアの人々が実際に使うかどうかです。

統合
どの工場にも新旧の機器が混在しています。データを共有できる機械もあれば、できない機械もあります。そうでないものもあります。MOM がERP、MES、そしてラインから情報を引き出せるように するには、時間がかかります。アダプタや小さなカスタムコードを計画しましょう。きれいに接続できるように見せかけ ても、決してうまくはいきません。

サイトをまたいだスケーリング
ある施設でうまくいっていることが、そのまま別の施設でもうまくいくことはめったにありません。各サイトには独自のセットアップ、データの癖、回避策があります。システムが硬直化すればするほど、何かを再利用することは難しくなります。設定可能なワークフローは役立ちますが、それでもローカルなインプットが必要です。

セキュリティとコンプライアンス
規制された環境にいる場合、バリデーションとアクセス・コントロールは物事を遅らせる要因になります。クラウドのセットアップには、さらにもう1つのレビューのレイヤーが追加されます。IT部門、品質部門、運用部門がデータの保存場所と署名者について合意していることを確認してください。

変更管理
失敗したロールアウトのほとんどは、ソフトウェアが原因ではありません。フロアチームがソフトウェアを信頼しないために失敗するのです。オペレーターや技術者を早期に参加させましょう。彼らのインプットがワークフローを形成するのを見 せるのです。人々は、自分たちが構築したものを使います。

実践ノート

小さく始めてください。セットアップを証明するには、1行または1工程で十分です。IT部門と品質部門は最初から密接な関係を保ちましょう。良い」とはどのようなものかを定義するのは、作業を実行する人たちに任せましょう。うまく稼動したら、次の現場でそれをコピーしてください。

MOMの導入は1回限りのプロジェクトではありません。継続的な調整です。目標は、実際の業務に適合し、業務が変化しても対応できるシステムです。

製造オペレーション管理は、工場の記録システムとしての古い役割をはるかに超えています。現在では、デジタル製造テクノロジーを現場で使用可能なものに接続するレイヤーとなっています。コネクテッド機器、データ分析、クラウド・インフラが成熟するにつれ、MOMは固定システムから柔軟なオペレーション・バックボーンへとシフトしています。

固定から適応へ

初期のMOMは一貫性を重視して作られていました。それらはローカルサーバー上に存在し、更新はまれで、硬直したデータ構造を使用していました。製品ミックスが毎週変わったり、新しいセンサーが四半期ごとにオンラインになったりすると、そのアプローチは通用しません。

今日、製造業者は、MOMがマシンやシステムからライブデータを取得し、オンデマンドでワークフローを調整し、再構築することなく他のサイトに拡張することを期待しています。そのため、ほとんどの新しいデプロイメントは、特定の機能を処理する小規模なアプリのようなモジュール型または「コンポーザブル」アプローチに従っていますが、共通のレイヤーを介してデータを共有しています。

変革を支えるコア技術

AIとアナリティクス
AIは単に報告するだけでなく、現場の作業をサポートし始めています。システムはパラメータの変更を提案し、逸脱にフラグを立て、作業指示を自動的に生成します。スーパーバイザーがレポートを確認するのを待つ代わりに、オペレーターはその都度洞察を得ることができます。

IoT とコネクティビティ
機械、ツール、センサーを接続することで、生産の各ステップが可視化されます。これにより、ダウンタイム、品質問題、メンテナンスの必要性が、スプレッドシートの中だけでなく、MOMで実際のアクションのトリガーとなるデータポイントに変わります。

エッジ・コンピューティング
機械の近くでデータ処理を行うことで、検知から応答までの遅延を削減します。帯域幅が限られている工場や自動化が進んでいる工場では、ネットワークがスローダウンしても、ローカル処理によって生産が継続されます。

クラウドプラットフォーム
クラウドを使用することで、スケーリングと中央監視が簡素化されます。更新はすべてのサイトに同日中に届きます。共有データモデルは工場間で一貫性を保ちます。また、一元化されたリソースに依存するAIのトレーニング、分析、コラボレーション・ツールにも門戸が開かれます。

デジタル・スタックにおけるMOMの位置づけ

ERP 計画、原価計算、スケジューリングなどのビジネスロジックを処理します。MES 現場での実行を追跡します。MOMはこれらのレイヤーをつなぎ、品質、ロジスティクス、メンテナンス、生産を単一のオペレーションビューに調整します。最新のアーキテクチャを中心に設計された場合、センサーやシステムからのデータを調整されたアクションに変えるリンクになります。

インダストリー4.0は、もはや個別の取り組みではありません。ほとんどの工場にとって、インダストリー4.0は、接続され、モジュール化され、リアルタイムで起こっていることに常に適応するような、現在のMOMの仕組みなのです。

競争の激しい製造業の世界では、MOMシステムやその他のデジタルソリューションを活用することで、オペレーションの可視性が向上し、多くのメリットを享受することができます。

オール・イン・ワンのオペレーション・プラットフォームとして、Tulip 施設全体に存在する人、機械、デバイス、システムの接続と管理を支援します。

機械のモニタリングや 品質管理から、デジタル作業指示書、トレーサビリティ、監査に至るまで、Tulip より良い計画と実行への道筋を提供し、より効率的な生産、ひいてはより大きな収益性をもたらします。

現代の製造オペレーション管理は、硬直化した単一サイズのシステムから脱却しつつあります。今重視されているのは、柔軟性、明確な可視性、より良い管理です。AI、コネクテッドセンサー、モジュール式アプリなどの新しいツールにより、MOMはすべてを置き換えるのではなく、すでにあるものを中心に構築することが容易になりました。目標は、もうひとつの大きなプラットフォーム・プロジェクトではありません。人、プロセス、データをよりスマートにつなげることで、常に中断することなく生産を改善し続けることです。