製造業のスループット時間を短縮する方法

どのようなビジネスにおいても、効率性と収益性を向上させることは、事業の継続と長期的な成長に不可欠です。これは特に製造業に当てはまり、この業界の企業が2026年までにデータ収集の自動化やプロセスの改善に役立つテクノロジーに91億ドル以上を費やすと予測されている理由も説明できます。

事業全体の生産性を追跡するために、製造業者は、行われている作業を定量化するために、多くの主要な生産指標に依存しています。

スループットタイムは、メーカーが業務効率をより良く理解しようとする際に考慮する主要な要因の1つです。スループットタイムは、特定のタスクにかかる時間と、それがオペレーション全体の生産性に与える影響を示します。したがって、スループットタイムは、企業がボトルネックや非効率性を特定することを可能にし、オペレーションを最適化し、生産量を増加させる機会を理解することができます。

この投稿では、スループット時間の包括的な概要、スループットを追跡することの重要性、そして製造業者がこれらの洞察を活用して生産をスピードアップする方法について説明します。

簡単に言えば、 スループット・タイムとは、ビジネスが製品を生産の様々な段階を経るのに要する時間のことです。この時間には、原材料が搬入された時点から最終段階までが含まれ、原材料の準備に費やされた時間から完成品の出荷準備が整うまでの時間が含まれます。

スループット・タイムは、さまざまなステップや生産段階をすべてカバーするため、以下のように分解することができます：

• 加工時間：製品が生産ラインで費やす時間。加工時間とは、原材料が生産現場のさまざまな生産段階を通過する実際の時間のこと。

• 移動時間：作業員が持ち場を移動するのにかかる時間。さらに、材料や部分的に組み立てられた部品も、生産プロセスを継続するためにステーションからステーションへと移動します。これらはすべて移動時間と呼ばれ、スループットを正確に計算する際に考慮されるべきものです。

• 検査時間：製造業者は、顧客に高品質の製品を提供し、ビジネスを確保する必要があります。そのため、徹底した品質検査に相応の時間を割き、製品に損傷や異常がないかを検査する必要があります。

• 待ち時間：加工、移動、検査を始める前に、原材料や仕掛品が他の品目の後ろに並ぶことがあります。この待ち時間をウェイトタイムまたはキュータイムと呼びます。

つまり、製品の製造スループットを決定するには、上記の期間を合計します。

スループット時間 ＝ 処理時間 ＋ 移動時間 ＋ 検査時間 ＋ 待ち時間

製造業では、スループットタイムはサイクルタイムと同じ意味で使われることがあります。しかし、後者は特定のプロセスを完了するのに必要な時間に焦点を当てる点で異なります。

サイクルタイムは、正味生産時間を生産品目数で割ることで実現されます。

これまで触れてきたように、製品が製造プロセス全体を通過するのにかかる時間を知ることは、メーカーが可能な限り効率的に業務を遂行するために非常に重要です。その利点には次のようなものがあります：

生産効率の向上：製品の完全な製造にかかる時間を判断することで、企業は、ある時点でリソースを最大限に活用しているかどうかをよりよく理解することができます。リソースの配分を誤ると、生産に大きな支障をきたし、生産効率が悪くなります。

収益性の向上：スループット時間を短縮することで、メーカーはより少ない時間でより多くの製品を製造することができます。その結果、企業は生産コストを削減し、利益率を高めることができます。

顧客満足度顧客にとって最大の不満のひとつは、注文した商品を受け取るまでに長い待ち時間を経験することです。スループット・タイムを分析することで、業務の中で削減できる部分が明らかになり、製品の製造と流通にかかる時間が短縮されます。

サプライチェーンと在庫管理の改善：さまざまなスループット時間の構成要素を知ることで、原材料やその他の在庫の使用パターンを明らかにすることができます。所要時間を調整することで、メーカーは必要に応じて在庫レベルを増減でき、全体的な在庫管理が改善されます。

スループット時間を一貫して追跡することの多くの利点を確認したところで、メーカーがこの指標を改善するための最善の方法について説明しましょう。

従業員トレーニングの改善：ワークステーションを担当するオペレーターは、製品が生産工程を通過するのにかかる時間に直接影響します。そのため、製造業者は従業員のスキルアップを図り、必要な製造工程を熟知させる必要があります。

また、オペレーターのトレーニングを向上させるためにテクノロジーを使用することで、問題が発生した場合の対応方法に関する知識を身につけさせ、生産ラインでのダウンタイムを減らすことができます。

自動化を受け入れましょう：場合によっては、オペレーター自身がボトルネックとなり、非効率の原因となることもあります。デジタルツールを導入することで、データ入力や記録管理など、手作業や人手を要するプロセスの多くを自動化することができます。

これらのシステムを既存の生産プロセスと統合することで、企業は全体的な生産性の大幅な向上を期待でき、人的資源を付加価値の高い業務に確実に割り当てることができます。

さらに、これらのプロセスの多くを自動化することで、人的ミスの可能性を排除し、正確なデータ収集を実現します。

定期的で積極的な機器のメンテナンス 生産現場の機械は、頻繁かつ長時間の使用によって故障する可能性があり、その結果、コストのかかるダウンタイムが発生します。機械や設備が適切にメンテナンスされていることを確認することで、このダウンタイムを大幅に削減することができ、企業は生産プロセスをより安定的に稼働させることができます。

結局のところ、メーカーは機械の故障を待つべきではありません。その代わり、機械の故障や修理によるダウンタイムを防ぐために、定期的なメンテナンス・スケジュールに従って設備を維持する必要があります。

ワークフローの最適化近年見られるように、製造業はオペレーターのワークフローを最適化し、生産性を向上させるために、作業員の増強に取り組んでいます。デジタル作業指示書のようなツールを使用することで、ヒューマンエラーに起因する品質不良の発生を減らし、既存の生産プロセス内の摩擦を軽減することができます。

これまで述べてきたように、スループット時間を追跡することは、生産性を向上させ、業務効率を高める機会を探している製造業者にとって大きなメリットとなります。

Tulipようなプラットフォームを利用することで、製造業者は、人間ベースのプロセスを補強し、データ収集を自動化し、現場で発生する日々の手順を簡素化することで、スループット時間を短縮するためのさまざまなアクションを取ることができます。

リアルタイムの生産データを可視化することで、管理者はボトルネックを簡単に特定・分析し、非効率の原因を理解することができます。

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