Die Herausforderungen bei der Skalierung der Produktion
Ein Hersteller von Medizinprodukten musste eine Produkteinführung (NPI) eines neuartigen Medizinprodukts in einer neuen Anlage auf der grünen Wiese Montage fertigstellen. Das Unternehmen hatte einen Zeitrahmen von 6 Monaten, um mit der Herstellung der neuen Geräte in großem Umfang zu beginnen, und musste DFA/DMA-Verfahren planen und umsetzen.
Das Team musste die Produktion von einigen wenigen Einheiten pro Monat, die von Ingenieuren gebaut wurden, auf Hunderte von Einheiten pro Monat erhöhen, die von Außendienstmitarbeitern hergestellt wurden. Das Ingenieursteam musste den Mitarbeitern die Möglichkeit geben, die Geräte zusammenzubauen und ihre Aktivitäten bei jedem Schritt über ein eDHR aufzuzeichnen, um die Compliance zu gewährleisten.
Bei der Einrichtung der Prozesse für den Aufbau des Produkts in großem Maßstab sah das Team die Herausforderung voraus, neue Mitarbeiter mit wechselnden Anweisungen und der Aufzeichnung von Informationen zu überfordern.
In Anbetracht dieser Herausforderungen entschied das Ingenieursteam, dass die Verwendung von papierbasierten SOPs und Verlaufsaufzeichnungen keine praktikable oder effiziente Lösung für das Onboarding eines völlig neuen Teams war.
Implementierung eines Cloud-basierten Produktions- und Dokumentationssystems
Anstatt mit papierbasierten Prozessen für SOPs und einem traditionellen MES für eDHR zu beginnen, entschied sich der Hersteller von medizinischen Geräten, in seinem neuen Werk auf der grünen Wiese in Manufacturing 4.0-Technologie zu investieren.
Sie implementierten eine validierte Lösung mit der Frontline Operations Platform von Tulip, um alle Montage mit interaktiven Apps zu unterstützen. Mit der Plattform wurden mehr als 90 Apps entwickelt, um den Bauprozess Schritt für Schritt anzuleiten und zu verfolgen. Außerdem wurden Test- und Reparatur-Workflows als Teil der Schritt-für-Schritt-App zur Erfassung digitaler HistorieneinträgeeDHR) integriert.
Während sie den Prozess mit dynamische Arbeitsanweisungen steuerten, konnten sie auch den Produktionsfluss an jeder Station verfolgen. So konnten sie die gesamte Produktion der Linie visualisieren, um sicherzustellen, dass sie die Produktionsziele im Rahmen des Scale-Ups erreichen. Mit Produktionsdaten konnten sie Probleme schnell finden und beheben und die Produktion effizienter und ohne viel Abfall hochfahren.
Darüber hinaus konnten die Ingenieure den Fertigungsfortschritt der Geräte in Echtzeit einsehen, die WIP-Stände und Nichtkonformitäten verfolgen. Mit diesen Daten können die Ingenieure Trends bei Anomalien in Echtzeit erkennen und die Grundursache schnell finden und beheben. Dann können sie Verbesserungen in die nächste Version von Baugruppen oder Teilen einbauen.
Mit digitalen Arbeitsanweisungen und der Verfolgung der Prozesssteuerung kann das Ingenieurteam nun kontinuierlich Daten zur Produktionsleistung sammeln.
Die Ergebnisse
Das neue Werk des Herstellers von medizinischen Geräten ist nicht nur zu 100 % papierlos und verfügt über ein digitales DHR-System, sondern das System arbeitet auch in Echtzeit. Das Team kann Abfragen zur Rückverfolgbarkeit von Material, Personal und Ausrüstung innerhalb von Minuten durchführen, nicht erst nach Tagen oder Wochen.
Seit der Zusammenarbeit mit Tulip konnten sie in den 6 Monaten, die sie für die Produkteinführung NPI) veranschlagt hatten, eine pünktliche Produktqualität erreichen. Sie schätzten, dass eine ähnliche Lösung auf der Grundlage eines traditionellen MES eine viel größere Investition erfordert hätte.
Das Team freut sich darauf, den Einsatz von Tulip auf neue Anwendungsfälle in der neuen Anlage auszuweiten und seinen Industrie 4.0-Ansatz zu veranschaulichen, damit es ähnliche Erfolge an anderen Standorten und für andere Produkte wiederholen kann.
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